Wrench Time é um indicador que mostra quanto do tempo do técnico é realmente usado para executar manutenção. Ou seja, ele responde uma pergunta simples: quanto tempo a equipe está trabalhando de fato no equipamento?
Na prática, boa parte do turno não é usada na execução. Existe tempo gasto com deslocamentos, espera por peças, busca por ferramentas e tarefas administrativas.
É por isso que o Wrench Time é tão importante. Ele ajuda a identificar desperdícios e oportunidades de ganho rápido de produtividade.
Neste guia, você vai entender:
- O que é Wrench Time
- Como calcular corretamente
- Como medir na prática com um estudo prático real
- E como melhorar esse indicador com ações simples e estruturadas
O que é Wrench Time
Wrench Time é o percentual do tempo disponível que o técnico realmente passa executando manutenção no ativo. Em outras palavras: é o tempo em que ele está com a mão na ferramenta, atuando diretamente no equipamento.
Esse indicador é usado para medir a produtividade da manutenção, mas com um ponto importante:
- Ele não mede esforço individual
- Ele mede eficiência do processo
Se o número estiver baixo, o problema geralmente não é a equipe. É o processo que está gerando perdas.
Sinônimos e termos usados no Brasil
No Brasil, o Wrench Time também aparece com outros nomes:
- Tempo de mão na chave
- Tempo produtivo da manutenção
- Tempo efetivo de manutenção
Entre eles, “tempo de mão na chave” é o mais comum, porque traduz bem o conceito.
O que entra no cálculo e o que não entra
Para usar o indicador corretamente, é essencial separar o que conta e o que não conta.
✔ Entra no Wrench Time:
- Execução de reparos
- Ajustes e substituições
- Inspeções práticas
- Intervenções diretas no equipamento
✖ Não entra no Wrench Time:
- Deslocamento
- Espera por peças
- Busca por ferramentas
- Reuniões e tarefas administrativas
- Pausas
Algumas atividades, como diagnóstico e testes, podem variar de empresa para empresa. Por isso, o ideal é ter um critério claro e consistente.
Wrench Time alto = mais tempo executando manutenção
Wrench Time baixo = mais tempo perdido no processo
Como calcular Wrench Time
Calcular o Wrench Time é simples do ponto de vista matemático, mas exige atenção na forma como os dados são coletados.
A lógica é direta: comparar o tempo realmente dedicado à execução da manutenção com o tempo total disponível do técnico.
Fórmula e exemplo rápido
A fórmula do Wrench Time é: Wrench Time (%) = (tempo direto de manutenção ÷ tempo total disponível) × 100
Para entender melhor, imagine um cenário simples. Um técnico tem um turno de 8 horas e passa 4 horas executando atividades diretas de manutenção. Nesse caso, o cálculo fica:
(4 ÷ 8) × 100 = 50%
Isso significa que metade do tempo foi utilizada de forma produtiva na execução.
Exemplo completo com janela de manutenção
Agora vamos para um exemplo mais próximo da realidade operacional. Considere um turno de 8 horas com a seguinte distribuição de tempo:
- Execução de manutenção: 2h30
- Diagnóstico: 1h
- Deslocamento: 1h30
- Espera por peças: 1h
- Tarefas administrativas: 2h
O primeiro passo é definir o que entra como tempo direto. Neste caso, vamos considerar apenas a execução prática da manutenção. O tempo direto é de 2h30 (2,5 horas). Aplicando a fórmula:
(2,5 ÷ 8) × 100 = 31,25%
Como interpretar o resultado
Um Wrench Time de cerca de 31% mostra que a maior parte do tempo não está sendo usada na execução. Isso não significa necessariamente baixa produtividade da equipe. Na maioria dos casos, indica problemas no processo.
Neste exemplo, os principais pontos de atenção estão no tempo gasto com tarefas administrativas, deslocamento e espera por peças.
Insight importante
O objetivo do Wrench Time não é atingir 100%. Esse cenário não é realista em operações de manutenção. O foco deve estar em reduzir perdas operacionais e aumentar o tempo produtivo de forma consistente.
Como medir na prática: estudo de caso real
Vamos considerar a "XYZ Indústria", um fabricante líder de componentes de precisão para a indústria aeroespacial, operando máquinas por 20 horas diárias, com uma janela de manutenção de 4 horas.
Apesar de contar com uma equipe de técnicos de manutenção certificados e tecnologias avançadas em gestão da manutenção, a XYZ Indústria enfrentava inatividade recorrente.
Estudos preliminares sugeriam que os técnicos não estavam dedicando tempo suficiente às tarefas reais de reparo. Para determinar a raiz do problema, foi iniciado um estudo focado no Wrench Time.
Metodologia
Para conduzir o estudo do Wrench Time, a empresa decidiu implementar algumas estratégias para obter os dados necessários para a análise.
Sistema de registro de tempo
Aos técnicos foram fornecidos crachás habilitados com RFID (Identificação por Radiofrequência). As estações de trabalho e os componentes principais das máquinas possuíam leitores de RFID.
O tempo que um técnico passava em uma estação de trabalho era registrado com precisão, proporcionando um detalhamento minucioso de seu padrão de trabalho.
Categorização de tarefas
Cada tarefa de manutenção foi dividida em microtarefas:
- Tempo de diagnóstico;
- Tarefas administrativas (por exemplo, processamento de ordens de serviço);
- Busca por ferramentas;
- Tempo real de reparação (Wrench Time;
- Calibração e testes após a reparação;
Análise de dados: após acumular dados por um mês, a XYZ Indústria utilizou ferramentas estatísticas para determinar a porcentagem de tempo dedicada a cada microtarefa.
Resultado do estudo
Durante o período de amostragem de um mês (30 dias), foi observado que:
Horas totais disponíveis para manutenção = 30 dias x 4 horas/dia = 120h
Horas totais de manutenção real (Wrench Time) registradas = 38h
Isso resultou em uma eficiência de Wrench Time de:
Wrench Time = 38/120 = 0.316 = 31.6 %
Este último valor representava um pouco mais de 30% do Wrench Time, significativamente abaixo dos padrões da indústria. Nesse caso, se constatou que a maioria dos técnicos confiava em métodos manuais em vez das ferramentas de diagnóstico automatizadas disponíveis.
Além disso, apesar de contar com um estoque de ferramentas altamente disponíveis, muito tempo era perdido na busca por elas. Frequentemente, as ferramentas não estavam onde deveriam estar, ou os técnicos precisavam aguardar por ferramentas específicas que estavam sendo usadas por outros técnicos.
Desdobramento detalhado do Wrench Time por dia
Sabendo que o Wrench Time é de 31,6%, e que há 4 horas disponíveis para manutenção em um dia de trabalho, então:
Tempo de reparação real (Wrench Time) = 4 horas x 0.316 = 1.27 horas
Tempo de diagnóstico = 1.2 horas
Tarefas administrativas = 0.5 horas
Busca de ferramentas = 0.8 horas
Calibração/testes = 0.23 horas
Soluções implementadas
Para melhorar os tempos, a XYZ Indústrias introduziu mais sistemas de diagnóstico automatizados que podiam identificar rapidamente os problemas. Além disso, foi implementado um sistema de gestão de ferramentas baseado em IoT, onde cada ferramenta estava etiquetada com um código QR, se tornando rastreável.
Se uma ferramenta estivesse fora de lugar ou não fosse devolvida a tempo, alertas eram gerados, garantindo a disponibilidade da ferramenta e reduzindo o tempo de busca.
Além disso, foram realizadas sessões de treinamento periódicas para familiarizar os técnicos com as novas ferramentas de diagnóstico, métodos de reparo eficientes e melhores práticas.
Todas essas soluções mencionadas anteriormente foram implementadas ao longo de um período de três meses, onde novamente, um segundo estudo foi realizado para comparar os resultados com o primeiro estudo.
Resultados pós-implementação
Durante o período de amostra de um mês (30 dias), foi observado que:
Horas totais disponíveis para manutenção = 90 dias x 4 horas/dia = 360 h
Horas totais de manutenção real (Wrench Time) registradas = 205 h
Isso resultou em uma eficiência de Wrench Time de:
Wrench Time = 205/360 = 0.569 = 56.9 %
Desdobramento detalhado do Wrench Time por dia (pós-implementação)
Considerando que o Wrench Time dos últimos três meses foi de 56,9%, e que há 4 horas disponíveis para manutenção em um dia de trabalho:
Tempo de Wrench Time = 4 horas x 56.9% = 2.28 horas (aumento de 80%)Tempo de diagnóstico = 0.48 horas (redução de 60%)
Tarefas administrativas = 0.45 horas (redução de 10%)
Busca de ferramentas = 0.4 horas (redução de 50%)
Calibração/testes = 0.2 horas (redução de 13%)
Melhoras operacionais e resultados
Antes das melhorias, o tempo médio de operação das máquinas era de 93%. Após a realização das medições e implementação das soluções, a operabilidade das máquinas aumentou para 97%, representando um ganho de 4%.
Em relação aos custos de manutenção (considerando horas dos técnicos, custos da inatividade das máquinas e peças de reposição), houve uma redução de 25%.
Resumindo, e em termos quantitativos, a abordagem proativa da XYZ Indústrias para otimizar o Wrench Time resultou em uma melhoria significativa de 31,7% para 56,9%.
Isso não apenas se traduziu em melhores tempos de operação das máquinas e redução nos custos de manutenção, mas também estabeleceu um padrão de grande valor para os processos de manutenção dentro da organização.
Como aumentar o Wrench Time com tecnologia e CMMS
Antes das melhorias, o tempo médio de operação das máquinas era de 93%. Após a realização das medições e implementação das soluções, a operabilidade das máquinas aumentou para 97%, representando um ganho de 4%.
Em relação aos custos de manutenção (considerando horas dos técnicos, custos da inatividade das máquinas e peças de reposição), houve uma redução de 25%.
Resumindo, e em termos quantitativos, a abordagem proativa da XYZ Indústrias para otimizar o Wrench Time resultou em uma melhoria significativa de 31,7% para 56,9%. Isso não apenas se traduziu em melhores tempos de operação das máquinas e redução nos custos de manutenção, mas também estabeleceu um padrão de grande valor para os processos de manutenção dentro da organização.