En el ámbito de la gestión del mantenimiento, el Wrench Time es una métrica esencial que indica el tiempo real que un técnico dedica a las actividades de mantenimiento. Un mayor tiempo de Wrench Time se traduce en una mayor productividad, reducción de tiempos de inactividad y, por extensión, una mejor gestión de costos.
En este artículo, nos adentraremos en una aplicación real, detallando cómo se examinó, midió y optimizó el tiempo de llave en una instalación de fabricación.
Antecedentes y el desafio
Consideremos "XYZ Industries", un fabricante líder de componentes de precisión para la industria aeroespacial, que opera con máquinas que funcionan 20 horas al día, con una ventana de mantenimiento de 4 horas.
A pesar de contar con un equipo de técnicos de mantenimiento certificados y tecnologías avanzadas en gestión de mantenimiento, XYZ Industries enfrentó tiempos de inactividad recurrentes.
Los estudios preliminares sugerían que los técnicos no dedicaban suficiente tiempo a las tareas de reparación reales, y para determinar el núcleo del problema, se inició un estudio enfocado en el Wrench Time.
Metodología
Para llevar a cabo el estudio del Wrench Time, la organización decidió implementar algunas estrategias para obtener los datos necesarios para el estudio.
Sistema de Registro de Tiempo
A los técnicos se les proporcionaron insignias habilitadas con RFID. Las estaciones de trabajo y los componentes principales de las máquinas tenían lectores RFID. El tiempo que un técnico pasaba en una estación de trabajo se registraba con precisión, proporcionando un desglose detallado de su patrón de trabajo
Categorización de Tareas
Cada tarea de mantenimiento se dividió en microtareas:
- Tiempo de diagnóstico
- Tareas administrativas (por ejemplo, procesamiento de órdenes de trabajo)
- Búsqueda de herramientas;
- Tiempo de reparación real (Wrench Time);
- Calibración y pruebas después de la reparación;
- Análisis de Datos: Después de acumular datos durante un mes, XYZ Industries utilizó herramientas estadísticas para determinar el porcentaje de tiempo dedicado a cada microtarea.
Hallazgos del estudio
Durante un período de muestra de un mes (30 días) se tiene que:
Horas Totales Disponibles para Mantenimiento = 30 días x 4 horas/día = 120h
Horas Totales de Mantenimiento real (Wrench Time) registradas = 38h
Esto se traduce en una eficiencia de Wrench Time de:
Wrench Time = 38/120 = 0.316 = 31.6 %
Este último valor representaba poco más del 30% de Wrench Time, significativamente por debajo de los estándares de la industria. En este caso, se determinó que la mayoría de los técnicos confiaban en métodos manuales en lugar de las herramientas de diagnóstico automatizadas disponibles.
Por otra parte, a pesar de contar con un almacén de herramientas con alta disponibilidad, se perdía mucho tiempo buscando las herramientas. Con frecuencia, las herramientas no estaban donde deberían, o los técnicos tenían que esperar por herramientas específicas que estaban siendo utilizadas por otros técnicos.
Desglose Detallado del Wrench Time por dia
Sabiendo que el Wrench Time es de 31.6%, y que para un dia de trabajo se tienen 4 horas disponibles para mantenimiento, entonces:
Tiempo de Reparación Real (Wrench Time) = 4 horas x 0.316 = 1.27 horas
Tiempo de Diagnóstico = 1.2 horas
Tareas Administrativas = 0.5 horas
Búsqueda de Herramientas = 0.8 horas
Calibración/Pruebas = 0.23 horas
Soluciones implementadas
Para mejorar los tiempos, XYZ Industries introdujo más sistemas de diagnóstico automatizados que podían identificar rápidamente los problemas. Además, se implementó un sistema de gestión de herramientas basado en IoT, donde cada herramienta estaba etiquetada con un código QR, lo que la hacía rastreable.
Si una herramienta estaba fuera de lugar o no se devolvía a tiempo, se generaban alertas, asegurando la disponibilidad de la herramienta y reduciendo el tiempo de búsqueda.
Por otra parte, se realizaron sesiones de capacitación periódicas para familiarizar a los técnicos con las nuevas herramientas de diagnóstico, métodos de reparación eficientes y mejores prácticas.
Todas estas soluciones mencionadas anteriormente, fueron implementadas en un periodo de tres meses, donde de nuevo, se realizó un segundo estudio a modo de comparar los resultados con el primer estudio.
Resultados Post-Intervención
Durante un período de muestra de un mes (30 días) se tiene que:
Horas Totales Disponibles para Mantenimiento = 90 días x 4 horas/día = 360 h
Horas Totales de Mantenimiento real (Wrench Time) registradas = 205 h
Esto se traduce en una eficiencia de Wrench Time de:
Wrench Time = 205/360 = 0.569 = 56.9 %
Desglose Detallado del Wrench Time por dia (Post-Intervención)
Sabiendo que el Wrench Time de los últimos tres meses es de 56.9%, y que para un dia de trabajo se tienen 4 horas disponibles para mantenimiento, entonces:
Tiempo de Wrench Time = 4 horas x 56.9% = 2.28 horas (Aumento del 80%)
Tiempo de Diagnóstico = 0.48 horas (Reducción del 60%)
Tareas Administrativas = 0.45 horas (Reducción del 10%)
Búsqueda de Herramientas = 0.4 horas (Reducción del 50%)
Calibración/Pruebas = 0.2 horas (Reducción del 13%)
Mejoras operativas y resultados
Antes de las mejoras, el tiempo promedio de funcionamiento de las máquinas era del 93%. Después de realizar las mediciones e implementar soluciones, la operatividad de las máquinas aumentó hasta el 97%, lo que representa una ganancia del 4%.
En relación a los costos de mantenimiento (considerando las horas de los técnicos, los costos de tiempo de inactividad de las máquinas y las piezas de repuesto) se redujo en un 25%.
En conclusión, y en términos cuantitativos, el enfoque proactivo de XYZ Industries para optimizar el Wrench Time llevó a una mejora significativa del 31.7% al 56.9%. Esto no solo se tradujo en mejores tiempos de funcionamiento de las máquinas y en la reducción de los costos de mantenimiento, sino que también estableció el estándar de gran valor para los procesos de mantenimiento dentro de la organización.