Em termos simples, o ciclo PDCA (Planejar, Fazer, Verificar, Agir) é um modelo utilizado para implementar mudanças e constitui uma parte fundamental da filosofia Lean de fabricação, bem como um requisito-chave para alcançar melhorias contínuas em pessoas e processos.
Este ciclo, proposto inicialmente por Walter Shewhart e posteriormente desenvolvido por William Deming, tornou-se uma estrutura amplamente utilizada para realizar melhorias constantes em diversos âmbitos, incluindo a manufatura e a gestão.
O PDCA, como é comumente conhecido, é um método simples composto por quatro etapas que permite às equipes evitar erros recorrentes e melhorar os processos de maneira eficaz.
O que é o ciclo PDCA?
O ciclo PDCA é uma abordagem iterativa para a melhoria contínua que pode ser aplicada perfeitamente no manutenção industrial e nos últimos anos se tornou uma parte essencial do que conhecemos como gestão Lean. Este modelo inclui a prova de soluções, a análise de resultados e a melhoria do processo.
As quatro etapas do ciclo PDCA são:
- Planejar: Esta etapa consiste em identificar o problema, definir os objetivos, desenvolver um plano de ação e reunir os recursos necessários.
- Fazer: Nesta etapa, o plano de ação é implementado e o novo processo é testado.
- Verificar: Nesta etapa, os resultados do novo processo são avaliados e as melhorias são feitas conforme necessário.
- Agir: Nesta etapa, as melhorias são implementadas e o processo é padronizado.
O ciclo PDCA é um processo contínuo que pode ser repetido indefinidamente. Ao segui-lo, as equipes podem evitar erros recorrentes, melhorar os processos de maneira eficaz e alcançar melhorias contínuas.
Exemplo de aplicação do ciclo PDCA na manutenção industrial
Vamos tomar como exemplo o caso em que você recebe muitas reclamações da gerência sobre o mau desempenho da maquinaria em sua planta industrial. Nessa situação, é provável que você precise melhorar a forma como a gestão da manutenção é realizada para garantir o cumprimento dos indicadores que a organização maneja.
É aí que entra o ciclo PDCA. Agora, vamos explorar detalhadamente as quatro etapas do PDCA no contexto da manutenção industrial.
Planejar
Na etapa de planejamento, os objetivos e metas da manutenção são identificados. Isso implica analisar as necessidades, estabelecer objetivos e desenvolver um plano integral. As atividades-chave incluem programar tarefas de manutenção preventiva, atribuir recursos e estabelecer procedimentos.
Antes de passar para a próxima etapa, é fundamental garantir que você responda a algumas perguntas básicas:
- Qual é o problema central que devemos abordar em nossa gestão de manutenção?
- Quais recursos serão necessários para realizar todas as atividades?
- Quais recursos estão atualmente disponíveis?
- Qual é a melhor solução para resolver o problema considerando os recursos disponíveis?
- Sob quais condições consideraremos que o plano foi bem-sucedido? Quais são os objetivos a serem alcançados?
É importante ter em mente que toda a equipe pode precisar revisar o plano várias vezes antes de avançar. Nesse caso, é apropriado usar técnicas como o Hoshin Kanri, que permitem criar e manter um fluxo constante de feedback. Isso lhe dará a oportunidade de coletar as informações necessárias antes de tomar decisões e seguir em frente com o plano.
Executar
Depois de estabelecer o plano, é hora de colocá-lo em prática. Nesta etapa, você colocará em prática tudo o que foi considerado na fase anterior.
É importante ter em mente que podem surgir problemas imprevistos durante esta fase. Por isso, em uma situação ideal, é recomendável testar primeiro a implementação do plano em pequena escala e em um ambiente controlado.
Por outro lado, a padronização é um fator-chave para que sua equipe possa aplicar o plano de forma fluida, onde todos estejam familiarizados com seus papéis, responsabilidades e conheçam exatamente os procedimentos ou atividades de gestão de manutenção de forma correta. Tudo isso ajudará a garantir uma execução eficiente do plano e a correta alocação dos recursos.
Verificar
Esta etapa implica avaliar a eficácia das atividades de manutenção. Isso inclui monitorar indicadores-chave de desempenho (KPIs) como o tempo de inatividade do equipamento, os custos de manutenção e a eficácia geral do equipamento (OEE). Inspeções regulares, análise de dados e medição de desempenho devem ser realizadas para avaliar se os objetivos de manutenção estabelecidos na etapa de planejamento estão sendo alcançados e para identificar áreas de melhoria.
Agir
Com base nos resultados da etapa anterior, as ações necessárias para melhorar os processos de manutenção devem ser tomadas. Isso pode envolver ajustar os procedimentos de manutenção, revisar os horários de intervenção, atualizar equipamentos ou implementar novas tecnologias como sistemas de gestão ou sensores para gerar alertas de falha.
Todas as lições aprendidas nesta etapa são usadas para impulsionar a melhoria contínua nas práticas de manutenção.
É importante ter em mente que o ciclo PDCA é um processo iterativo, o que significa que é repetido continuamente para impulsionar uma melhoria contínua nas operações.
Ao implementar o PDCA na manutenção, as organizações podem melhorar a confiabilidade do equipamento, reduzir o tempo de inatividade, otimizar a alocação de recursos e alcançar níveis mais altos de desempenho geral do equipamento.
Por fim, mas não menos importante, tenha em mente que o modelo PDCA requer tempo e pode não ser adequado para resolver problemas urgentes.