Análise de falhas: o que é, ferramentas e passos práticos

Paradas não planejadas, retrabalho e perdas de qualidade quase sempre têm uma origem comum: falhas que poderiam ter sido evitadas ou resolvidas com mais rapidez se houvesse um processo claro de investigação. 

É aí que entra a análise de falhas, uma prática que transforma incidentes em aprendizado, aumenta a confiabilidade dos ativos e reduz custos operacionais. 

Neste conteúdo, vamos do conceito à aplicação prática: ferramentas, passo a passo e como a tecnologia (sensores, IoT e um CMMS como o Fracttal) potencializa cada etapa da análise.

O que é e por que fazer análise de falhas?

A análise de falhas é um processo estruturado para entender o que aconteceu, por que aconteceu e como evitar que aconteça de novo. Ela combina coleta de evidências, formulação de hipóteses e uso de métodos de causa raiz (como 5 Porquês, Ishikawa, FTA e FMEA) para chegar a ações efetivas — corretivas e preventivas — que eliminem a recorrência do problema.

Por que adotar? Porque as falhas não impactam apenas a manutenção: elas afetam segurança, produtividade, qualidade e finanças. Uma análise bem conduzida permite:

• Reduzir MTTR e elevar MTBF, aumentando a disponibilidade dos ativos;
• Prevenir recorrências ao atacar a causa raiz, não só o sintoma;
• Diminuir custos (horas extras, sucata, consumo de sobressalentes e energia);
• Melhorar segurança e compliance, mitigando riscos operacionais;
• Padronizar conhecimento (procedimentos, lições aprendidas e planos de ação).

Na prática, isso significa investigar cada incidente com dados (histórico de OS, leituras de condição, registros de processo), envolver uma equipe multidisciplinar e priorizar as causas com maior impacto. 

O resultado é um ciclo virtuoso: menos emergências, mais previsibilidade e uma operação que aprende continuamente com os próprios eventos.

Importância de uma análise de falhas eficiente

A análise de falhas eficiente é estratégica: ela não apenas resolve o problema imediato, mas também transforma cada falha em uma oportunidade de aprendizado e melhoria contínua.

Uma análise bem conduzida ajuda a:

• Identificar ativos críticos: compreender quais falhas impactam mais a operação e devem receber prioridade.
• Direcionar investimentos de manutenção: recursos são aplicados de forma mais inteligente, evitando manutenções desnecessárias e reforçando pontos vulneráveis.
• Elevar a confiabilidade operacional: ao reduzir falhas recorrentes, a empresa garante processos mais estáveis e previsíveis.
• Fortalecer a cultura de segurança: prevenir falhas também significa reduzir acidentes, preservar vidas e proteger o ambiente de trabalho.
• Manter a competitividade: menos paradas e desperdícios se traduzem em maior produtividade e menores custos, fatores decisivos em mercados altamente competitivos.

No contexto atual da indústria, em que cada hora de produção parada pode representar grandes prejuízos, a análise de falhas eficiente é um diferencial estratégico. Mais do que reagir, ela permite agir preventivamente e construir uma operação resiliente.

5 ferramentas básicas para descobrir a causa raiz

A análise de falhas só é eficaz quando vai além dos sintomas e identifica o que realmente provocou o problema. Para isso, existem diversas metodologias e ferramentas que ajudam a chegar à causa raiz, ou seja, o ponto de origem que precisa ser tratado para que a falha não se repita. Abaixo, estão algumas das mais utilizadas na indústria.

1. 5 Porquês

Uma técnica simples e poderosa. Consiste em perguntar sucessivamente “por quê?” até chegar à causa raiz. Normalmente, cinco perguntas são suficientes, mas o número pode variar. É indicada para falhas menos complexas e situações em que há clareza no histórico do problema.

2. Diagrama de Ishikawa (espinha de peixe)

Também chamado de diagrama de causa e efeito, organiza visualmente os fatores que podem ter contribuído para a falha. As causas são agrupadas em categorias (Máquina, Método, Mão de obra, Material, Meio ambiente e Medição), o que facilita identificar padrões e hipóteses a investigar. 

É muito usado em sessões de brainstorming com equipes multidisciplinares.

3. Árvore lógica de falhas

Conhecida como FTA (Fault Tree Analysis), é uma técnica dedutiva que parte do efeito observado (a falha) e desdobra, em forma de árvore lógica, todas as possíveis causas que podem tê-la originado. 

Esse método é útil em sistemas complexos, em que diversas variáveis podem interagir, e permite calcular a probabilidade de ocorrência de cada cenário.

4. Diagnóstico com Inteligência Artificial

Com a evolução da manutenção 4.0, algoritmos de IA e sensores de  IoT passaram a monitorar máquinas em tempo real. Essas soluções cruzam dados de vibração, temperatura, pressão, consumo de energia e histórico de falhas para detectar padrões e prever falhas incipientes. 

Além de acelerar a análise, a IA sugere ações preventivas baseadas em casos anteriores, tornando o processo mais assertivo.

5. Diagrama de Pareto

Baseado no princípio 80/20, ajuda a priorizar os esforços. O gráfico mostra quais causas são responsáveis pela maior parte dos efeitos indesejados. Assim, a equipe concentra recursos nas causas que realmente fazem diferença, garantindo maior eficiência e retorno sobre a análise de falhas.

FTA e FMEA: quando usar cada método?

Na análise de falhas, duas das ferramentas mais utilizadas são a FTA (Fault Tree Analysis) e a FMEA (Failure Mode and Effects Analysis). Apesar de terem o mesmo objetivo — entender e prevenir falhas — elas partem de lógicas diferentes e, por isso, se complementam em muitos contextos.

FTA – Fault Tree Analysis

• É uma abordagem dedutiva (top-down): começa com a falha já ocorrida e vai desdobrando em todas as possíveis causas que levaram ao evento.
  
  
• É especialmente útil em sistemas complexos, onde múltiplos fatores podem interagir (ex.: falha elétrica que leva à parada de uma linha de produção inteira).
  
  
• Permite atribuir probabilidades às combinações de falhas, ajudando a quantificar riscos.

FMEA – Failure Mode and Effects Analysis

• É uma abordagem indutiva (bottom-up): parte do componente ou subsistema e lista todos os possíveis modos de falha, analisando seus efeitos sobre o sistema como um todo.
  
  
• Indicado para o desenvolvimento de novos produtos, processos ou equipamentos, quando se deseja antecipar falhas potenciais antes que elas ocorram.
  
  
• Gera uma classificação de risco (RPN – Risk Priority Number) que ajuda a priorizar quais falhas merecem atenção imediata.

Quando usar cada uma?

• Use a FTA quando precisar investigar uma falha já ocorrida ou avaliar cenários de risco em sistemas críticos, como linhas de produção automatizadas, plantas químicas ou redes de energia.
  
  
• Use a FMEA em fases de projeto, melhoria de processos ou manutenção preventiva, para mapear riscos potenciais e priorizar ações antes que ocorram falhas.

Na prática, muitas empresas utilizam FTA e FMEA em conjunto: a FMEA para antecipar riscos no planejamento e a FTA para investigar falhas reais ou validar as hipóteses levantadas. Essa integração oferece uma visão completa, preventiva e corretiva, da confiabilidade dos ativos.

Passo a passo da análise de falhas

A seguir, um roteiro em oito etapas que pode ser aplicado em qualquer operação industrial.

1. Identificação e descrição do problema

O primeiro passo é definir com clareza o que aconteceu. Registre o evento usando ferramentas como o 5W2H (o quê, quando, onde, quem, como e quanto). Detalhe o ativo, o subsistema e o modo de falha observado. Sempre que possível, congele a cena e documente com fotos, vídeos e leituras de sensores.

2. Coleta de dados e evidências

Reúna o máximo de informações para sustentar a análise. Isso inclui histórico de ordens de serviço, condições de operação, parâmetros de processo, registros de qualidade e inspeções do material falhado. Construa uma linha do tempo para entender o que ocorreu antes, durante e depois da falha.

3. Formação da equipe multidisciplinar

Uma boa análise não se faz sozinho. Envolva profissionais de manutenção, operação, qualidade, segurança e engenharia de processos. Cada área oferece uma visão complementar que ajuda a construir hipóteses mais realistas e evita conclusões precipitadas.

4. Levantamento de causas possíveis  

Com a equipe reunida, faça um brainstorming estruturado para listar todas as hipóteses. Organize as ideias em categorias como Máquina, Método, Mão de Obra, Material, Meio Ambiente e Medição (as “6M” do Ishikawa). Essa etapa garante amplitude antes da seleção das causas mais prováveis.

5. Aplicação das ferramentas de causa raiz (RCA)

Utilize metodologias adequadas à complexidade do caso. Para situações simples, os 5 Porquês costumam ser suficientes. Para cenários mais complexos, recorra ao Diagrama de Ishikawa, à Árvore Lógica de Falhas (FTA) ou ao FMEA. O objetivo é confirmar ou descartar hipóteses com base em dados concretos.

6. Definição e implementação de ações corretivas e preventivas

Uma vez identificada a causa raiz, estabeleça um plano de ação. As ações corretivas eliminam a falha e restauram a função do ativo, enquanto as preventivas reduzem a probabilidade de recorrência. Detalhe responsáveis, prazos, custos e indicadores de acompanhamento.

7. Verificação da eficácia e monitoramento contínuo

Após a execução, verifique se as soluções surtiram efeito. Compare indicadores como MTTR (tempo médio de reparo) e MTBF (tempo médio entre falhas) e acompanhe a operação ao longo de semanas ou meses. Caso a falha volte a ocorrer, a análise deve ser reaberta.

8. Documentação e comunicação dos resultados

 Finalize o processo registrando todas as etapas, decisões e aprendizados. Atualize procedimentos, planos de manutenção e treinamentos. Compartilhe os resultados com a equipe para que o conhecimento seja incorporado ao dia a dia da operação.

Tecnologias que potencializam a análise

O uso de sensores de IoT, algoritmos de machine learning e sistemas de gestão integrados permite coletar dados em tempo real, identificar padrões e até prever falhas antes que elas ocorram. Com isso, a investigação deixa de ser baseada apenas em observação e experiência para se tornar mais ágil, precisa e preventiva.

Com o Fracttal One, sua empresa ganha um parceiro estratégico para levar a análise de falhas a outro nível. A plataforma conecta ativos, equipes e dados em um só lugar, oferecendo:

• Registro detalhado de falhas e causas em ordens de serviço;
• Histórico completo de ativos para apoiar análises de causa raiz;
• Dashboards inteligentes com indicadores como MTBF e MTTR;
• Integração com sensores IoT e monitoramento;
• Relatórios automatizados para documentação e melhoria contínua.

👉 Descubra como o Fracttal One pode transformar a gestão da sua manutenção. Conheça a solução completa aqui