A busca por eficiência é um dos pilares da indústria moderna. Com a crescente pressão por produtividade, qualidade e redução de custos, medir e acompanhar indicadores de desempenho tornou-se indispensável. Entre os principais indicadores utilizados, o OEE (Overall Equipment Effectiveness) se destaca como uma métrica fundamental para avaliar a eficácia dos equipamentos e identificar gargalos produtivos.
Além do OEE, outros dois indicadores complementares — o OOE (Overall Operations Effectiveness) e o TEEP (Total Effective Equipment Performance) — ajudam a fornecer uma visão mais ampla da utilização dos ativos. Neste artigo, vamos entender o que é o OEE, seus componentes, benefícios e como ele se diferencia do OOE e do TEEP.
O que é OEE (Overall Equipment Effectiveness)?
OEE, ou Eficiência Global dos Equipamentos, é um indicador que mede o quanto uma operação produtiva está aproveitando seu potencial em termos de disponibilidade, performance e qualidade. Criado pelo engenheiro japonês Seiichi Nakajima dentro da metodologia TPM (Total Productive Maintenance), o OEE tornou-se uma referência mundial para medir a eficácia dos equipamentos.
De forma prática, o OEE mostra quanto do tempo planejado de produção realmente gera produtos de qualidade, sem paradas, falhas ou desperdícios. O cálculo é feito a partir da fórmula:
OEE = Disponibilidade × Performance × Qualidade
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Disponibilidade: considera perdas por paradas programadas ou não programadas.
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Performance: mede a velocidade real do equipamento em relação à ideal.
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Qualidade: avalia a proporção de produtos bons em comparação com os defeituosos.
Um OEE de 100% seria o cenário ideal, significando que a produção está ocorrendo sem paradas, na máxima velocidade e sem perdas de qualidade. Na prática, o objetivo das empresas é usar o indicador como guia para identificar falhas e buscar melhorias contínuas.
Componentes do OEE
O OEE é formado por três componentes principais, que permitem identificar onde estão as maiores perdas de eficiência:
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Disponibilidade: avalia o tempo em que a máquina está realmente disponível para produzir em relação ao tempo planejado. Entram aqui paradas não programadas (quebras, falta de material, falhas técnicas) e paradas programadas (setup, manutenção preventiva, trocas de turno).
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Performance: mede a diferença entre a velocidade ideal de operação do equipamento e a velocidade real. Sempre que a máquina opera abaixo da capacidade máxima projetada, ocorre perda de performance.
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Qualidade: refere-se à proporção de itens produzidos que atendem aos padrões exigidos em relação ao total fabricado. Retrabalhos e refugos reduzem a eficiência dessa dimensão.
Esses três fatores multiplicados resultam no OEE, fornecendo uma visão completa de como os equipamentos estão sendo utilizados na prática.
Benefícios do OEE na indústria
A aplicação do OEE vai muito além da medição. Ele serve como ferramenta estratégica para a tomada de decisão e para a cultura de melhoria contínua. Entre os principais benefícios, destacam-se:
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Identificação de gargalos: permite localizar onde estão as maiores perdas, seja em disponibilidade, performance ou qualidade.
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Redução de custos: ao eliminar desperdícios e otimizar recursos, os gastos com retrabalho, manutenção corretiva e paradas não planejadas diminuem.
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Maior produtividade: acompanhar o OEE ajuda a aproveitar melhor o tempo produtivo e a capacidade instalada dos equipamentos.
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Aumento da competitividade: operações mais eficientes resultam em prazos menores, qualidade superior e maior satisfação do cliente.
Base para indicadores complementares: o OEE pode ser usado em conjunto com métricas como OOE e TEEP, ampliando a análise da eficiência.
OEE x OOE: qual a diferença?
O OEE e o OOE têm focos distintos na análise da eficiência.
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OEE (Overall Equipment Effectiveness): considera apenas o tempo produtivo planejado. Ou seja, mede a eficiência dos equipamentos dentro do período em que a produção estava programada para acontecer.
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OOE (Overall Operations Effectiveness): amplia o olhar, pois considera todo o tempo em que a operação está disponível, incluindo paradas planejadas, setups e intervalos.
Em outras palavras, o OEE responde à pergunta: “quão bem estamos produzindo no tempo planejado?”, enquanto o OOE responde: “quão bem utilizamos o tempo total de operação?”.
Assim, o OOE oferece uma visão mais abrangente, mas o OEE é mais útil para identificar perdas dentro da janela de produção planejada.
OEE x TEEP: qual a diferença?
Embora o OEE seja a métrica mais utilizada para avaliar a eficiência dos equipamentos, ele considera apenas o tempo de produção planejado. Ou seja, períodos em que a máquina não está programada para funcionar, como folgas, turnos não trabalhados ou manutenções preventivas, ficam de fora do cálculo.
É aqui que entra o TEEP (Total Effective Equipment Performance). Diferente do OEE, o TEEP mede a utilização dos equipamentos em relação ao tempo total do calendário (24 horas por dia, 7 dias por semana). Sua fórmula inclui um quarto componente: a utilização, que representa a proporção entre o tempo efetivamente planejado e o tempo total disponível.
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OEE → mostra o quanto do tempo produtivo planejado foi eficiente.
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TEEP → mostra o quanto do tempo total disponível foi aproveitado.
Na prática, o TEEP dá uma visão mais ampla da capacidade produtiva, ajudando a responder se a empresa está tirando o máximo de seus ativos em relação ao calendário completo.
Relação entre OEE, OOE e TEEP
Os três indicadores são complementares e funcionam como diferentes “camadas” de análise da eficiência produtiva:
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OEE (Overall Equipment Effectiveness): avalia a eficácia dos equipamentos apenas durante o tempo produtivo planejado.
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OOE (Overall Operations Effectiveness): expande a análise para todo o tempo operacional, incluindo paradas não planejadas.
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TEEP (Total Effective Equipment Performance): vai além, considerando também o tempo total de calendário (24/7).
Podemos visualizar assim:
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OEE → Foco no planejado.
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OOE → Inclui toda a operação real.
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TEEP → Inclui todo o tempo possível.
Essa hierarquia permite que as empresas compreendam não apenas se estão produzindo de forma eficiente, mas também se poderiam estar utilizando melhor seus ativos. Dessa forma, gestores conseguem tomar decisões estratégicas sobre expansão de capacidade, necessidade de investimentos ou otimização de recursos já existentes.
Como a tecnologia ajuda a melhorar o OEE
Medir o OEE de forma manual pode ser um desafio, já que exige o acompanhamento de diversas variáveis como paradas, velocidade e qualidade. Nesse sentido, a tecnologia é uma aliada fundamental para garantir precisão, agilidade e confiabilidade na coleta e análise de dados.
Soluções digitais de manutenção e gestão de ativos permitem:
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Monitoramento em tempo real do desempenho dos equipamentos.
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Registro automático de paradas e falhas, reduzindo erros humanos.
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Dashboards inteligentes para visualizar rapidamente o OEE e identificar gargalos.
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Integração com sensores IoT para capturar dados operacionais diretamente das máquinas.
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Relatórios analíticos que ajudam a planejar manutenções e melhorar a disponibilidade.
Com essas ferramentas, gestores têm uma visão completa da operação, podendo agir de forma proativa para aumentar a produtividade e reduzir custos.
Com a tecnologia adequada, é possível acompanhar acordos de nível de serviço (SLAs), garantir a execução das atividades dentro dos prazos estipulados e alinhar expectativas entre operação e gestão.
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