La distribución de tareas según el tipo de mantenimiento es una estrategia de planificación de mantenimiento que implica asignar actividades a los técnicos responsables en función de la naturaleza de la tarea.
La distribución de tareas en el contexto de la planificación de mantenimiento generalmente no implica una fórmula matemática simple debido a la complejidad y variabilidad de los elementos involucrados, tales como los tipos de máquinas, sus necesidades de mantenimiento, los recursos disponibles y las habilidades del equipo de mantenimiento.
Pero antes de comenzar a definir este concepto hay que preguntarnos:
¿Quién es el responsable de realizar toda esta distribución de actividades?
Hoy en día la mayoría de las organizaciones industriales o de cualquier otro tipo cuentan con un planificador de mantenimiento, quien es el profesional responsable de coordinar y planificar las tareas relacionadas con el mantenimiento y reparación de equipos, maquinaria e instalaciones en una organización.
Dentro de las responsabilidades de un planificador de mantenimiento están: el desarrollo de planes y procedimientos, documentación y registro, presupuesto, gestión de recursos y finalmente, la programación y coordinación, donde entra el concepto de la distribución de actividades por tipo de mantenimiento.
¿Qué es la distribución de tareas por tipo de mantenimiento?
Es una estrategia de planificación de mantenimiento que implica asignar tareas de mantenimiento a los recursos apropiados en función de la naturaleza de la tarea.
En una fábrica o entorno industrial, normalmente hay varios tipos diferentes de mantenimiento que podrían ser necesarios, incluyendo:
Mantenimiento Preventivo (MP): Mantenimiento programado que se realiza regularmente para mantener los equipos en buen estado de funcionamiento y prevenir fallas. A menudo implica tareas como limpieza, lubricación, inspecciones y ajustes menores.
Mantenimiento Predictivo (MdP): Este tipo de mantenimiento utiliza herramientas y técnicas de monitoreo de condiciones para predecir cuándo podrían ocurrir fallas en los equipos. Cuando las herramientas indican que hay riesgo de una falla, se puede programar el mantenimiento para prevenirlo. Es una estrategia de mantenimiento proactiva que intenta predecir cuándo será necesario el mantenimiento.
Mantenimiento Correctivo (MC): Implica reparar o reemplazar componentes de los activos después de haber sufrido una falla funcional o catastrófica. Es una forma reactiva de mantenimiento, y las tareas pueden variar desde reparaciones menores hasta revisiones mayores.
La distribución de tareas implica decidir quién hará cada uno de estos tipos de mantenimiento, y cuándo lo harán. Esta decisión puede basarse en una variedad de factores, incluyendo las habilidades y disponibilidad del personal de mantenimiento, la complejidad de la tarea, la importancia del equipo y el costo del tiempo de inactividad de cada uno de los activos.
El objetivo de la distribución de tareas es asegurar que todo el mantenimiento necesario se realice de manera eficiente y efectiva, con una mínima interrupción de las operaciones de la fábrica. Esto no sólo mantiene el equipo en buen estado de funcionamiento, sino que también ayuda a maximizar la productividad y minimizar los costos.
¿Cómo se realiza esta distribución de actividades?
Como se mencionó al principio, no existe una fórmula mágica para la distribución de tareas. En este contexto, el Planificador de Mantenimiento debe conocer en profundidad los equipos o activos de la organización, entender cuáles son los más críticos, el historial de fallas y cómo estos operan bajo condiciones normales.
Además, es necesario que comprenda las capacidades y habilidades de cada uno de los miembros del equipo de mantenimiento para poder realizar una distribución eficaz de las tareas.
En caso de tener acceso a los datos correctos, el análisis predictivo también puede ser muy útil. Los algoritmos de aprendizaje automático se pueden utilizar para predecir fallas en las máquinas basándose en datos históricos, lo que puede ayudar a programar el mantenimiento predictivo y preventivo de manera más efectiva.
En cualquier caso, estos métodos requieren un sólido entendimiento tanto de los aspectos técnicos del mantenimiento como de los métodos matemáticos utilizados, y a menudo involucran el uso de software especializado o lenguajes de programación.
Distribución de las actividades en la práctica
Supongamos una fábrica que produce soportes de aluminio y tiene una variedad de máquinas que requieren diferentes tipos de mantenimiento. Los tipos de mantenimiento incluirán mantenimiento preventivo, predictivo, correctivo y de emergencia.
A continuación, se explica cómo podrías calcular la distribución de tareas por tipo de mantenimiento en este contexto:
Paso 1: Conocer el inventario de Activos.
Máquina CNC1
Máquina CNC2
Máquina de Embalaje (ME)
Sistema de Cinta Transportadora (SCT)
Paso 2: Identificar los Tipos de Mantenimiento necesarios, sus tareas y frecuencias.
Mantenimiento Predictivo (PdM):
CNC1: Análisis de vibración cada 15 días.
CNC2: Análisis de aceite cada 20 días.
SCT: Verificación del desgaste de la correa cada 10 días.
ME: Imágenes térmicas de los motores cada 30 días.
Mantenimiento Preventivo (PM):
CNC1: Lubricación cada 7 días.
CNC2: Verificación del nivel de refrigerante cada 7 días.
SCT: Limpieza cada 3 días.
ME: Inspección de los componentes de sellado cada 14 días.
Mantenimiento Correctivo (CM):
CNC1, CNC2, SCT y ME: Según sea necesario (basado en los resultados de las tareas predictivas y preventivas).
Paso 3: Saber las habilidades de los técnicos.
Técnico A: Especializado en máquinas CNC.
Técnico B: Especializado en las cintas transportadoras.
Técnico C: Especializado en la máquina de embalaje.
Técnico D: Especializado en todos los sistemas y disponible para ayudar donde sea necesario.
Paso 4: Crear un Cronograma.
Usando las frecuencias de las tareas determinadas en el paso 4, crear un cronograma que detalle cuándo se debe realizar cada tarea en cada máquina.
Distribución de Tareas: Dado el equipo de mantenimiento compuesto por 4 técnicos especialistas, se presenta a continuación, la distribución de tareas por tipo de mantenimiento para la siguiente semana basado en las frecuencias establecidas en el paso 2.
Paso 5: Realice un monitoreo continuo y ajuste de ser necesario.
Utilice un sistema para rastrear la finalización de las tareas, el rendimiento de las máquinas después del mantenimiento y cualquier necesidad de mantenimiento de emergencia que surja. Ajustar la distribución de tareas y los horarios según sea necesario.
Recuerda que este es un ejemplo simplificado. En un escenario real, probablemente habría muchas más máquinas, tareas y técnicos, y tendrías que tener en cuenta las variaciones en la disponibilidad de los técnicos, la urgencia de las tareas, las tolerancias al tiempo de inactividad de las máquinas y mucho más.