Tipos de mantenimiento: reactivo y proactivo

¿Qué vas a encontrar en este artículo?

  1. Mantenimiento correctivo
  2. Mantenimiento preventivo
  3. Mantenimiento predictivo

Básicamente, el mantenimiento se divide en tres categorías principales: Mantenimiento Correctivo (MC), Mantenimiento Preventivo (MP) y Mantenimiento Predictivo (MPd).

Para realizar las acciones de mantenimiento, se pueden utilizar diferentes enfoques que se definen dependiendo de la política de mantenimiento seleccionado o la criticidad del sistema.

El mantenimiento se subdivide inicialmente entre acciones que se realizan antes y después de una falla. El mantenimiento correctivo se ejecuta relativamente después de que se produzca una falla, mientras que el predictivo y preventivo se producen antes de la falla. El MP se define como predeterminado o basado en el tiempo, mientras que el MPd se basa en la condición.

Mantenimiento correctivo

El MC incluye todas las acciones realizadas que surgen tras una falla y que sirven para reparar un elemento y hacer que vuelva a su condición preestablecida. El MC normalmente se ejecuta de forma no planeada, debido a la aleatoriedad de las fallas del sistema. El MC es una técnica de gestión reactiva, realizada después de que se produzca una falla (MIL-STD-721C, 1981).

Debido a que las acciones de este tipo de mantenimiento no son anticipadas, las instalaciones que utilizan esta estrategia correctiva tienden a que su disponibilidad del sistema disminuya y aumenten sus costes de repuestos y mano de obra. Debido a que las fallas se producen de forma inesperada, los equipos de mantenimiento deben estar preparados para actuar inmediatamente después de que surja el problema. Para ello, debe tenerse en consideración la disponibilidad de la mano de obra, las herramientas y los repuestos, así como las habilidades para la ejecución efectiva de la reparación (Mobley, 2002).

Sin embargo, hay situaciones en las que el mantenimiento correctivo puede representar la mejor opción. Por ejemplo, en situaciones donde las consecuencias de la falla son tolerables y el coste del MC es inferior al del mantenimiento preventivo (IEC 60300-3-14, 2004).

Generalmente, el MC se realiza en cuatro etapas:

  1. Diagnóstico del problema;
  2. Desmontaje;
  3. Reparación del sistema defectuoso;  
  4. Remontaje.

Nueva llamada a la acción

Mantenimiento preventivo

Las actividades del MP pretenden prevenir las paradas no planificadas de máquinas y las fallas del sistema que implicarían reparaciones correctivas. El mantenimiento preventivo se ejecuta cuando el sistema está en funcionamiento o en condiciones de poder funcionar. Se anticipa a las fallas y se realiza bajo intervalos predeterminados - número de ciclos, horas de operación y distancia -. El MP está relacionado con las acciones preventivas necesarias para la reducción de la probabilidad de que se produzca una falla o la degradación de un sistema. 

En la gestión del MP, las reparaciones y restauraciones se programan basándose en el tiempo medio entre fallas, o sea, las acciones preventivas se realizan a partir de datos estadísticos sobre el comportamiento de la falla del sistema en un determinado periodo específico (IEC 60300-3-14, 2004). Sin embargo, en los casos en que los datos de fallas son insuficientes o no son confiables, para definir la periodicidad de las intervenciones preventivas, se recomienda el uso de la información proveniente de sistemas semejantes y la opinión de especialistas.

Otro aspecto determinante en el MP es el coste de las acciones preventivas de mantenimiento. Desde un punto de vista económico, se espera que los beneficios de la implementación del MP sean mayores que la inversión que se necesita para ponerlo en práctica. Sin embargo, definir la eficiencia del MP considerando solo el parámetro de coste puede ofrecer valores de disponibilidad y productividad del sistema por debajo de lo esperado (Mobley, 2002).

Así, la optimización de los intervalos de MP envuelve factores económicos, estructurales, organizativos y operacionales que buscan optimizar la disponibilidad y seguridad del sistema considerando el menor coste posible.

Ventajas del MP:

  • Mejor gestión y planificación del mantenimiento;
  • Reducción del tiempo de reparación y mejora en el control de existencias y repuestos;
  • Aumento de seguridad y calidad de los equipos;
  • Optimización del coste-beneficio del mantenimiento.

Desventajas del MP:

  • Aumento del riesgo de perjuicios al sistema debido a acciones preventivas inadecuadas;
  • Aumento de la probabilidad de fallas del sistema debido a posibles fallas prematuras relacionadas con la sustitución de nuevos equipos;
  • Coste de implementación de la estrategia de MP;
  • Accesibilidad a los componentes del sistema para realizar las inspecciones y otras tareas necesarias.

Mantenimiento predictivo

El mantenimiento predictivo (MPd) incluye todas las acciones realizadas para mantener un elemento en condiciones específicas a través de inspecciones sistemáticas, detección y prevención de las fallas (Mobley, 2002).

El mantenimiento predictivo utiliza herramientas y técnicas de monitoreo cómo:

  • Análisis de vibración;
  • Ultrasonido;
  • Inspección visual;
  • Termografía;
  • Análisis de lubricantes.
Para obtener la condición operativa actual del sistema midiendo las condiciones mecánicas y la eficiencia del sistema, entre otros indicadores, para determinar el actual Tiempo Medio entre Fallos (MTBF, por sus siglas en inglés) o pérdida de la eficiencia de los componentes del sistema, y, así, definir las actividades de mantenimiento necesarias (Mobley, 2002).

El MPd tiene como premisa el monitoreo periódico de las condiciones mecánicas del sistema, entre otros indicadores de las condiciones de operación, con el objetivo de ofrecer datos que hagan posible determinar cuándo la operación de mantenimiento debe ejecutarse para evitar la falla. Así, se obtiene el mayor intervalo posible entre las acciones de mantenimiento y se minimiza el coste y el número de actividades imprevistas e innecesarias provenientes de las fallas y paradas del sistema.

Desventajas del MPd:

  • Coste elevado para implementar el sistema de monitoreo.
  • Necesidad de profesionales especializados para actuar en la planificación y ejecución del mantenimiento.
  • Dificultad para planear anticipadamente las rutinas de mantenimiento.
  • Necesidad de mano de obra extra para actuar en el monitoreo del sistema.
  • Es necesario que los equipos de mantenimiento estén disponibles, ya que a partir de la información obtenida en el monitoreo deben detectar, diagnosticar y ejecutar las reparaciones necesarias (Levitt, 2011).

Hay que señalar que los mantenimientos preventivo, correctivo y predictivo pasan por las mismas acciones de mantenimiento como limpieza, lubricación, sustitución, reparación y calibración.

No se seleccionó un video

Selecciona un tipo de video en la barra lateral.

arrow_back

Tipos de mantenimiento: reactivo y proactivo

¿Qué vas a encontrar en este artículo?

  1. Mantenimiento correctivo
  2. Mantenimiento preventivo
  3. Mantenimiento predictivo

Básicamente, el mantenimiento se divide en tres categorías principales: Mantenimiento Correctivo (MC), Mantenimiento Preventivo (MP) y Mantenimiento Predictivo (MPd).

Para realizar las acciones de mantenimiento, se pueden utilizar diferentes enfoques que se definen dependiendo de la política de mantenimiento seleccionado o la criticidad del sistema.

El mantenimiento se subdivide inicialmente entre acciones que se realizan antes y después de una falla. El mantenimiento correctivo se ejecuta relativamente después de que se produzca una falla, mientras que el predictivo y preventivo se producen antes de la falla. El MP se define como predeterminado o basado en el tiempo, mientras que el MPd se basa en la condición.

Mantenimiento correctivo

El MC incluye todas las acciones realizadas que surgen tras una falla y que sirven para reparar un elemento y hacer que vuelva a su condición preestablecida. El MC normalmente se ejecuta de forma no planeada, debido a la aleatoriedad de las fallas del sistema. El MC es una técnica de gestión reactiva, realizada después de que se produzca una falla (MIL-STD-721C, 1981).

Debido a que las acciones de este tipo de mantenimiento no son anticipadas, las instalaciones que utilizan esta estrategia correctiva tienden a que su disponibilidad del sistema disminuya y aumenten sus costes de repuestos y mano de obra. Debido a que las fallas se producen de forma inesperada, los equipos de mantenimiento deben estar preparados para actuar inmediatamente después de que surja el problema. Para ello, debe tenerse en consideración la disponibilidad de la mano de obra, las herramientas y los repuestos, así como las habilidades para la ejecución efectiva de la reparación (Mobley, 2002).

Sin embargo, hay situaciones en las que el mantenimiento correctivo puede representar la mejor opción. Por ejemplo, en situaciones donde las consecuencias de la falla son tolerables y el coste del MC es inferior al del mantenimiento preventivo (IEC 60300-3-14, 2004).

Generalmente, el MC se realiza en cuatro etapas:

  1. Diagnóstico del problema;
  2. Desmontaje;
  3. Reparación del sistema defectuoso;  
  4. Remontaje.

Nueva llamada a la acción

Mantenimiento preventivo

Las actividades del MP pretenden prevenir las paradas no planificadas de máquinas y las fallas del sistema que implicarían reparaciones correctivas. El mantenimiento preventivo se ejecuta cuando el sistema está en funcionamiento o en condiciones de poder funcionar. Se anticipa a las fallas y se realiza bajo intervalos predeterminados - número de ciclos, horas de operación y distancia -. El MP está relacionado con las acciones preventivas necesarias para la reducción de la probabilidad de que se produzca una falla o la degradación de un sistema. 

En la gestión del MP, las reparaciones y restauraciones se programan basándose en el tiempo medio entre fallas, o sea, las acciones preventivas se realizan a partir de datos estadísticos sobre el comportamiento de la falla del sistema en un determinado periodo específico (IEC 60300-3-14, 2004). Sin embargo, en los casos en que los datos de fallas son insuficientes o no son confiables, para definir la periodicidad de las intervenciones preventivas, se recomienda el uso de la información proveniente de sistemas semejantes y la opinión de especialistas.

Otro aspecto determinante en el MP es el coste de las acciones preventivas de mantenimiento. Desde un punto de vista económico, se espera que los beneficios de la implementación del MP sean mayores que la inversión que se necesita para ponerlo en práctica. Sin embargo, definir la eficiencia del MP considerando solo el parámetro de coste puede ofrecer valores de disponibilidad y productividad del sistema por debajo de lo esperado (Mobley, 2002).

Así, la optimización de los intervalos de MP envuelve factores económicos, estructurales, organizativos y operacionales que buscan optimizar la disponibilidad y seguridad del sistema considerando el menor coste posible.

Ventajas del MP:

  • Mejor gestión y planificación del mantenimiento;
  • Reducción del tiempo de reparación y mejora en el control de existencias y repuestos;
  • Aumento de seguridad y calidad de los equipos;
  • Optimización del coste-beneficio del mantenimiento.

Desventajas del MP:

  • Aumento del riesgo de perjuicios al sistema debido a acciones preventivas inadecuadas;
  • Aumento de la probabilidad de fallas del sistema debido a posibles fallas prematuras relacionadas con la sustitución de nuevos equipos;
  • Coste de implementación de la estrategia de MP;
  • Accesibilidad a los componentes del sistema para realizar las inspecciones y otras tareas necesarias.

Mantenimiento predictivo

El mantenimiento predictivo (MPd) incluye todas las acciones realizadas para mantener un elemento en condiciones específicas a través de inspecciones sistemáticas, detección y prevención de las fallas (Mobley, 2002).

El mantenimiento predictivo utiliza herramientas y técnicas de monitoreo cómo:

  • Análisis de vibración;
  • Ultrasonido;
  • Inspección visual;
  • Termografía;
  • Análisis de lubricantes.
Para obtener la condición operativa actual del sistema midiendo las condiciones mecánicas y la eficiencia del sistema, entre otros indicadores, para determinar el actual Tiempo Medio entre Fallos (MTBF, por sus siglas en inglés) o pérdida de la eficiencia de los componentes del sistema, y, así, definir las actividades de mantenimiento necesarias (Mobley, 2002).

El MPd tiene como premisa el monitoreo periódico de las condiciones mecánicas del sistema, entre otros indicadores de las condiciones de operación, con el objetivo de ofrecer datos que hagan posible determinar cuándo la operación de mantenimiento debe ejecutarse para evitar la falla. Así, se obtiene el mayor intervalo posible entre las acciones de mantenimiento y se minimiza el coste y el número de actividades imprevistas e innecesarias provenientes de las fallas y paradas del sistema.

Desventajas del MPd:

  • Coste elevado para implementar el sistema de monitoreo.
  • Necesidad de profesionales especializados para actuar en la planificación y ejecución del mantenimiento.
  • Dificultad para planear anticipadamente las rutinas de mantenimiento.
  • Necesidad de mano de obra extra para actuar en el monitoreo del sistema.
  • Es necesario que los equipos de mantenimiento estén disponibles, ya que a partir de la información obtenida en el monitoreo deben detectar, diagnosticar y ejecutar las reparaciones necesarias (Levitt, 2011).

Hay que señalar que los mantenimientos preventivo, correctivo y predictivo pasan por las mismas acciones de mantenimiento como limpieza, lubricación, sustitución, reparación y calibración.

No se seleccionó un video

Selecciona un tipo de video en la barra lateral.