Mantenimiento preventivo: una descripción de esta estrategia

¿Qué vas a encontrar en este artículo?

1. La relación entre el mantenimiento correctivo y preventivo
2. ¿Cómo funciona el mantenimiento preventivo?
3. Tipos de mantenimiento preventivo
4. La práctica del mantenimiento preventivo
5. Los beneficios del mantenimiento preventivo

El principio detrás del mantenimiento preventivo es claro, la mejor manera de reparar una avería es evitándose.

Así, el mantenimiento preventivo es una estrategia de planificación anticipada para evitar fallas y roturas a través de la reparación anticipada y el reemplazo de piezas con el fin de minimizar el tiempo de inactividad y los costes por operaciones de mantenimiento.

Para ello, se utilizan diferentes procesos prácticos de planificación basados en el análisis de datos e información recogida previamente.

Te invitamos a que sigas leyendo para descubrir todo lo que necesitas saber sobre el mantenimiento preventivo.

La relación entre el mantenimiento correctivo y preventivo

Antes de comprender cuán absolutamente indispensable es para tu empresa adoptar el enfoque del mantenimiento preventivo, y de qué manera esto te ayudará a ahorrar tiempo y dinero, establezcamos lo siguiente: el enfoque reactivo del mantenimiento sigue y seguirá siendo importante para la mayoría de las empresas, sin importar la complejidad de sus equipos, cuán costosos sean o qué tan importante sea el volumen de sus líneas de producción.

Esto significa que, aún cuando predomine la gestión preventiva de los activos, las empresas deben seguir siendo capaces de:

• Comprender que las averías imprevistas siempre pueden suceder, aunque reduzcamos a su mínima expresión las probabilidades de que ocurran.
• Conservar la habilidad de reaccionar adecuada y rápidamente para solventarlas.
• Contar con las herramientas tecnológicas que nos ayuden a realizar un análisis de Efectos de Modo de Fallo y Análisis de Criticidad (FMECA), permitiéndonos conocer qué falló, por qué falló y qué acciones correctivas tomar, además del costo de dicha avería en términos de recursos humanos, repuestos y herramientas, y servicios externos.
• Saber qué tan grave es el peor de los escenarios, en caso de ocurrir dicha avería (análisis de riesgos).

La sustitución de una bombilla es un ejemplo simple y fácil de entender. Reemplazar una bombilla después de haberse dañado, no trae mayores pérdidas ni paros en la productividad, mientras que desecharlo antes de terminar su vida útil para reemplazarlo por uno nuevo implica desincorporar cuando aún se puede obtener de él valor a cambio de su costo.

Por otro lado, el mantenimiento correctivo forma parte de cualquier estrategia de mantenimiento preventivo. Para ilustrar esto, piensa en una máquina rotativa cuyo eje está montado sobre cojinetes deslizantes. Los cojinetes deslizantes están provistos de un material que será el sacrificado al desgastarse debido a las cargas y la fricción por el movimiento del eje.

Eventualmente, los cojinetes deberán ser reemplazados ya que se gastará todo el material de sacrificio, lo que implica un mantenimiento correctivo, pero dicha sustitución forma parte del programa de mantenimiento preventivo de dicha máquina rotativa.

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En conclusión, optimizar las operaciones con un cronograma de mantenimiento preventivo, no implica eliminar el mantenimiento correctivo completamente sino aplicar el tipo de mantenimiento adecuado dependiendo del caso.

Por su parte, el mantenimiento preventivo es una actividad administrativa y práctica, que se ocupa de planificar, ejecutar y controlar todas las tareas orientadas a mantener los equipos, instalaciones y activos en general, funcionando en óptimas condiciones, evitando con ello tiempo de parada no planificado y reduciendo al mínimo las reparaciones reactivas inesperadas.

¿Cómo funciona el mantenimiento preventivo?

El formato de mantenimiento preventivo consiste en implementar un plan basado en una combinación de técnicas, datos históricos y criterios previos para adelantarse y prevenir fallas catastróficas o, al menos, garantizar que se pueden tomar medidas en el momento preciso cuando se produce un problema para el funcionamiento de la empresa y no dejar la solución al azar.

Las verificaciones programadas, un modelo de actualización confiable, el mantenimiento y reemplazo de piezas y el monitoreo continuo combinado con el machine learning y el análisis avanzado de datos operativos juegan un papel fundamental en las estrategias de mantenimiento preventivo.  

Este tipo de estrategia mejora a medida que avanzamos hacia el futuro. Tecnologías como la IA y el IoT han introducido grandes mejoras en el mantenimiento preventivo. Con estos sistemas que aprenden, mejoran y se hacen más precisos cuanto más tiempo se ejecutan, se puede predecir cómo la actividad de tu empresa mejorará con el tiempo y, así, ahorrarás más tiempo y dinero cuanto más tiempo los utilizas.

Además, los costes de funcionamiento de estos sistemas han disminuido significativamente en las últimas décadas y la tecnología informática ahora es muy asequible y fácil de implementar en grandes empresas, varias instalaciones e, incluso, en diferentes continentes.

Tipos de mantenimiento preventivo

Echemos un vistazo a los tipos de mantenimientos preventivos más comunes que actualmente se implementan de manera efectiva en muchas empresas de todo el mundo.

Mantenimiento preventivo basado en el uso

Esta práctica analiza el uso real y previsto de un activo. Utilizando datos históricos, se puede calcular la vida útil de una pieza que necesita ser reemplazada o cada cuanto es necesario hacer revisiones o verificaciones en función del tiempo que la pieza está en uso. También pueden tenerse en cuenta otros factores como el nivel en el que se ejecuta una máquina.

Por ejemplo, una pieza puede durar una determinada cantidad de tiempo dependiendo del modo en que se ejecuta una máquina. Además, los factores ambientales pueden afectar a los cálculos del mantenimiento preventivo basados en el uso. Es evidente que una pieza que está al aire libre, cerca del aire salado del mar, probablemente necesita un mantenimiento más regular que si se utiliza en una zona interior con un ambiente estéril.

Mantenimiento basado en condición

El MBC (o CBM en inglés) es una metodología que actúa ante la evidencia. Visto de otra forma, consiste en diagnosticar y planificar acciones de mantención con base en datos que indiquen síntomas de una degradación o falla potencial. Para obtener esta data, podemos realizar: 

• Prueba e Inspección: es la revisión programada que permite diagnosticar a los activos de manera superficial o detallada, verificando el comportamiento en el cumplimiento de sus tareas. 
• Monitoreo de condición: es la inspección continua de los activos mediante sensores o medidores (acumuladores y no acumuladores) que detectan el comportamiento en ruido, vibración u otro tipo de medida física captada a fin de determinar cuando es tiempo de intervenir.

Mantenimiento preventivo basado en un calendario/tiempo

El uso de un sistema de mantenimiento preventivo basado en un calendario o tiempo es fácil, pero requiere de cierto nivel de análisis para obtener los plazos correctos. Este tipo de mantenimiento gira en torno a controles y procedimientos que se realizan a intervalos regulares de acuerdo a los calendarios de mantenimiento preventivo que se han preparado previamente.

Cuando se acerca la fecha, se avisa al personal para que realice el mantenimiento, lo que permite obtener las piezas o materiales necesarios con mucha antelación, para lo cual las listas de verificación tienen un rol clave, algo que veremos más adelante.

Con la combinación de conocimientos previos y técnicas de aprendizaje automático se pueden crear avisos programados para cubrir muchos aspectos de la planificación de mantenimiento de tu negocio.

Al aplicar este tipo de programa de mantenimiento preventivo, se deben tener en cuenta las siguientes acciones:

• Prueba periódica: como su nombre lo indica, son pruebas e inspecciones ejecutadas de manera constante en intervalos de tiempo fijos, cuyo objetivo es detectar fallas potenciales no identificadas. La periodicidad de las pruebas depende de las especificaciones de fábrica del activo.
• Reemplazo programado: es la ejecución programada de sustitución de componentes según la identificación del problema.
• Servicio programado: similar a la anterior, la mantención por servicio programado es la ejecución de labores calendarizadas de servicios con miras a extender la vida útil de un activo.

Mantenimientos prescriptivo

El mantenimiento prescriptivo lleva el proceso a un nivel más avanzado, ya que no solo predice cuándo una pieza puede fallar o necesitar de mantenimiento, sino que evalúa una amplia gama de variables para determinar las diferentes circunstancias que pueden causar las fallas, la probabilidad de que estas se produzcan y cómo mitigarlas.

La práctica del mantenimiento preventivo

La idea de «más vale prevenir que curar» viene perfectamente al caso. Así, se utiliza el análisis de datos; el conocimiento de los sistemas y sus piezas; la creación de listas de variables que pueden producir el desgaste de las piezas, o el estudio de la necesidad de mantenimiento para predecir el periodo de tiempo necesario y detectar estos eventos antes de que se conviertan en un problema. Todo esto sirve para garantizar la seguridad y reducir el tiempo de indisponibilidad sin la necesidad de realizar procedimientos innecesarios de mantenimiento o reemplazo de piezas.

El mantenimiento preventivo como cultura de trabajo

La necesidad de corregir lo que se ha desviado de su funcionamiento normal o de preservar lo que ya funciona correctamente es tan antigua como la historia de la humanidad. Sólo basta considerar que la interpretación sobre lo que nos rodea proviene de la proyección que tenemos sobre nosotros mismos. Y si corregimos y preservamos nuestras herramientas de trabajo y los lugares donde habitamos es porque ya lo hemos hecho antes con nuestra salud, que es nuestro primer y principal activo. De ahí que exista una analogía directa entre el oficio médico y el trabajo de los ingenieros de mantenimiento.

La experiencia indica que ante la primera desviación que observamos en nuestro entorno, generalmente optamos por su corrección para regresar al escenario que consideramos normal o adecuado. Cuando la desviación es inevitable, se repite y se hace recurrente o periódica, entonces nos anticipamos a ella. Es decir, intentamos prepararnos para que la desviación no ocurra de nuevo, o para que cuando ocurra sea más sencilla de normalizar o corregir. En el contexto de la preservación de activos, a esto se le conoce como mantenimiento preventivo.

En efecto, con el mantenimiento preventivo conservamos equipos o instalaciones que están en funcionamiento o están operativas, respectivamente. La premisa fundamental es la de anticipamos a la falla (a la desviación de su funcionamiento), y para ello, necesitamos de una estrategia y planificación en función de lo que queremos conservar y sobre cómo debemos hacerlo. De ahí la necesidad de un plan de mantenimiento, y dentro del mismo, un organigrama de trabajo.

En la literatura técnica encontraremos con frecuencia que el mantenimiento se divide en correctivo, preventivo y predictivo. Si bien es cierto que es útil esquematizarse así desde el punto de vista académico, en la práctica el jefe de mantenimiento se conduce mejor a través de estrategias mixtas adecuadas, aterrizadas al contexto de los activos particulares a conservar, y estipuladas en el plan de mantenimiento. Así la praxis del mantenimiento podría ponderarse en función de:

• Especialización: cuál es la disciplina profesional adecuada para abordar el problema. Típicamente es personal mecánica, electricista, instrumentista o civil.
• Alcance: si los activos a conservar necesitan sólo de un diagnóstico cualitativo, revisiones y pequeñas sustituciones; o más bien será necesario una parada o desmontaje completo.
• Momento de la falla: básicamente se refiere a que se debe realizar el mantenimiento antes de que ocurra la falla (mantenimiento sistemático o preventivo) o después de que ocurra (mantenimiento correctivo).

Algo de lo que no se habla mucho es que las estrategias de mantenimiento preventivo obedecen a una cultura previa de trabajo, principalmente la derivada del estilo gerencial del jefe de mantenimiento. Mientras más metódico y planificador sea este gerente, más preventiva será su gestión. Esto va acompañado de un claro entendimiento de sus funciones.

Encontraremos, por ejemplo, que aunque es muy importante que el responsable de este cargo haya sido un excelente técnico en su carrera profesional, no es su trabajo el de arremangarse la camisa e intervenir directamente en las tareas operativas. Más bien, sus responsabilidades serán técnicas, organizativas y financieras. Debe ser el vigilante de que las planificaciones se ejecuten a fin de cumplir con los objetivos de disponibilidad, fiabilidad y coste del mantenimiento.

En contraste, un jefe de mantenimiento que, quizás con buenas intenciones, quiera liderar con el ejemplo y asumir para sí varias tareas operativas, se verá muy pronto inmiscuido en tantos detalles que no tendrá oportunidad de planificarlas, lo cual lo conducirá inevitablemente a un estilo de apagafuegos o, en pocas palabras, de sólo resolver las incidencias a través mantenimientos correctivos.

Volviendo a la analogía con la medicina, con el mantenimiento preventivo hay que comportarse como el médico que diagnostica y prescribe durante una serie de consultas periódicas, y no como el médico que realiza intervenciones quirúrgicas de emergencia.

El estilo preventivo también se expresa en el organigrama de trabajo. Las labores se han dividido tradicionalmente por disciplinas (mecánica, eléctrica, instrumentación, etc.), y aunque esto ha resultado bien para muchas empresas, la tendencia actual es la gestión con base al diagnóstico.

En este esquema se privilegia la planificación de las actividades a través de tres departamentos: Ingeniería, Diagnóstico y Ejecución. En el primero se planifican todas las paradas y estrategias, el segundo realiza una supervisión periódica de posibles averías y estatus actual de los activos, y el tercero ejecuta las labores de mantenimiento preventivo. A veces se le conoce a esto como mantenimiento basado en condiciones, aunque en el fondo, se trata de filosofía o cultura de mantenimiento preventivo holística, expandida desde lo operativo hasta lo gerencial.

Lo preventivo implica una gestión del futuro. Conocer de antemano cuál es el mantenimiento programado y planificarnos para su ejecución. Pero también es importante conocer el pasado de los activos: saber qué ha ocurrido con las máquinas y equipos, quién las intervino y cuándo, cuáles se repusieron, de dónde vinieron, entre otros datos.

Acorde con el mismo espíritu metódico y planificador, sería necesaria la ayuda de un software de mantenimiento. Muchas de estas tareas se recogen en hojas de cálculo y plantillas varias, pero un software especializado puede optimizar los procesos de decisión a través de datos cuantitativos de lo que ocurre y ha ocurrido con los activos a conservar. Son muy conocidos los indicadores de gestión o KPI de mantenimiento que ayudan a diseñar casi automáticamente los planes de mantenimiento a partir de los datos.

Desde luego, dichos indicadores pueden adaptarse a la realidad de la operación, se trate de una planta de procesos, de un hospital o de un taller de mecanizado. Las ventajas adicionales de contar con un software es la digitalización de las operaciones, la movilidad obtenida con las aplicaciones (para supervisar el trabajo desde cualquier lugar y conocer cuál es el estatus) y la posibilidad de respaldar el trabajo con fotografías y vídeos.

En resumen, además de todo lo que se ha dicho sobre el mantenimiento preventivo, siempre será importante recordar que la planificación de las actividades obedece a una cultura de trabajo y no sólo a una metodología de mantenimiento. La operación ininterrumpida de los activos, o al menos su funcionamiento dentro de los parámetros esperados, depende de la anticipación y planificación con la cual afrontemos todas las actividades, tanto técnicas como comerciales, dentro y fuera del área de ingeniería.

Listas de verificación en formato de mantenimiento preventivo

Seguramente utilizas listas de verificación en tu día a día. Por ejemplo, la lista de la compra es un tipo de lista de verificación que todos hemos usado alguna vez. La cuestión es cómo adaptar y darle forma a una simple lista para cubrir las necesidades que requiere el mantenimiento preventivo.

Lo cierto es que las listas de verificación cumplen un rol importante en la gestión de mantenimiento ya que pueden ayudar a inspeccionar y verificar acciones o elementos como:

• Establecer procedimientos
• Monitorear el funcionamiento de equipos
• Inspeccionar puestas en marcha de maquinarias
• Validar procesos o inspecciones de posibles no conformidades

Todo esto de manera rápida y sencilla a través de listas de elementos o Checklist en función al objetivo de mantenimiento a evaluar.

Además, las listas de verificación pueden ser utilizadas en una gran variedad de campos que pueden radican desde plantas de manufacturas, hasta empresas de servicios, motivo por el cual, no existe una lista mágica que pueda calzar o englobar al 100% de las empresas y procesos, pero sí se pueden establecer listas de verificación globales que permitan tener un patrón o modelo de referencia.

De manera general las listas de verificación en formato de mantenimiento preventivo se pueden clasificar como:

• Listas de verificación para equipos y máquinas
• Listas de verificación para inmobiliaria (edificios e instalaciones)
• Listas de verificación para flotas de vehículos.

Por otro lado, existen aspectos que se deben evaluar previo a la creación de una lista de verificación. Una buena manera de hacerlo es siguiendo estos pasos:

• Primer paso: se debe tener en cuenta el entorno a evaluar, ya que es importante tener claro sobre qué activo vamos a aplicar el check-list.
• Segundo paso: se debe definir el objetivo a evaluar. Es decir, si va a ser utilizado el check-list para verificar algún proceso, evaluar el estado de un equipo, verificar no conformidades, o que otro aspecto se evaluará en este listado.
• Tercer paso: Incluir todas las acciones y elementos relevantes. Es importante tener en cuenta que el listado va a ser utilizado de manera regular por personas y el objetivo de este, es verificar o validar procesos de manera rápida y sencilla, sin caer en una cantidad excesiva de elementos que hagan muy largo o tedioso el llenado. Además, debe incluir los pasos a seguir de manera que las personas que lo utilizarán lo comprendan fácilmente.
• Cuarto paso: retroalimentar y aplicar mejoras, es importante tener en consideración que todos los procedimientos de mantenimiento están sujetos a mejoras por medio de la retroalimentación de procesos y ajuste de los objetivos. Por tal motivo es esencial tomar en consideración los resultados de aplicar el check-list, junto a los comentarios y experiencias de las personas que los aplican para así optimizar todos los procesos como mejora continua.

En Fracttal, para crear una lista de verificación solo debes hacer uso del módulo de Tareas-Planes de Tareas, en donde simplemente debes agregar una nueva tarea al Plan asociado al activo en cuestión, en donde detalles que tipo de acciones vas a realizar con la lista, al igual que colocar el paso a paso de las subtareas que se van a realizar para completar el check-list, teniendo en cuenta la frecuencia con la cual piensas realizarlo. 

Y todo esto con la facilidad y eficiencia que te ofrece un buen software de mantenimiento. Lo que nos lleva al siguiente punto.

Software de mantenimiento como herramienta para el mantenimiento preventivo

La gestión de mantenimiento preventivo es una actividad administrativa compleja, que supone la coordinación de diversos elementos, y la planificación y ejecución de actividades relativas a la limpieza, lubricación, ajuste, reparación y reemplazo de partes. Ello a su vez implica:

• Precisión en el cálculo de fechas para la planificación de tareas.
• Puntualidad en la realización de dichas tareas.
• Almacenamiento y acceso práctico a importantes cantidades de datos e información sobre historiales, procedimientos, fechas de caducidad, garantías, materiales, instrucciones, etc.

Por lo tanto, la transición desde un enfoque correctivo no controlado de la gestión de activos y mantenimiento, basado en atacar la falla luego de una ocurrencia, hacia uno preventivo, centrado en evitar las causas del problema y resolver la falla desde su raíz, es imposible si se continúa utilizando para ello herramientas rudimentarias de gestión, tales como el papel y lápiz e incluso la hoja de cálculo para crear una tabla de mantenimiento preventivo. Especialmente en la era de la transformación digital y el mantenimiento 5.0.

En tal sentido, dinamizar la gestión de activos de nuestra empresa y adoptar un enfoque mucho más proactivo, depende de elegir las mejores y más modernas herramientas tecnológicas, que nos ayuden a ejecutarla de manera organizada y sencilla. Tal es el caso de Fracttal One, el software de mantenimiento que te ayuda a gestionar todo el ciclo de vida de activo al permitirte:

• Almacenar de manera organizada y sencilla todos los datos y la información vital de los activos de tu empresa.
• Acceder de manera simple a toda esta información, que facilita la planificación de fechas y tareas de mantenimiento.
• Programar notificaciones y alertas, que se envían de manera automática a diferentes grupos de trabajo, avisando que ha llegado el momento de ejecutar una tarea dentro del cronograma de mantenimiento preventivo.
• Programar notificaciones automáticas para informar a los integrantes de diferentes grupos de trabajo sobre la proximidad de fechas de caducidad de garantías.
• Tener visibilidad clara sobre quién responde a un aviso de tarea, sobre la velocidad de respuesta y sobre las tareas pendientes y las completadas. Esto te permite también crear una bitácora de mantenimiento preventivo de manera eficiente.
• Trazabilidad de la data, al registrar de manera automática la hora en que una orden de trabajo fue emitida, recibida y ejecutada. Esta fecha también puede ser utilizada para mantener al día los calendarios de mantenimiento preventivo.
• Agilizar la documentación de niveles de inventario, con detalles de partes piezas y ubicación en tiempo real.
• Integrar coherentemente la información, de manera que facilite la toma de decisiones y, con ello, el uso eficiente de los recursos.

Si bien Fracttal One es la herramienta ideal para ayudar a tu empresa a ahorrar dinero mediante la implementación de un enfoque preventivo de la gestión de los activos físicos, también te ayuda a conservar la habilidad de reaccionar ante situaciones imprevistas de manera rápida y eficiente, porque es capaz de generar informes en tiempo real, con gráficas y toda la información relevante, para saber qué le está ocurriendo a tu equipo, por qué le está ocurriendo y los posibles cursos de acción para solventar la falla.

Esta práctica analiza el uso real y previsto de un activo. Utilizando datos históricos, se puede calcular la vida útil de una pieza que necesita ser reemplazada o cada cuanto es necesario hacer revisiones o verificaciones en función del tiempo que la pieza está en uso. También pueden tenerse en cuenta otros factores como el nivel en el que se ejecuta una máquina.

Por ejemplo, una pieza puede durar una determinada cantidad de tiempo dependiendo del modo en que se ejecuta una máquina. Además, los factores ambientales pueden afectar a los cálculos del mantenimiento preventivo basados en el uso. Es evidente que una pieza que está al aire libre, cerca del aire salado del mar, probablemente necesita un mantenimiento más regular que si se utiliza en una zona interior con un ambiente estéril.  

Los beneficios del mantenimiento preventivo

Por medio de tareas pequeñas de intervención planificadas y ejecutadas con base en evidencia, el mantenimiento preventivo permite extender la productividad con calidad aceptable, reduciendo los costos y asegurando consistencia en el tiempo. 

Una gestión oportuna reduce los costos asociados a mantenimiento y los riesgos relacionados con accidentes, lo que permite mayor sostenibilidad de la empresa gracias al diagnóstico constante de los equipos.

Este tipo de mantenimiento ofrece unos beneficios especiales y, por supuesto, puede usarse junto con otros tipos de sistemas de mantenimiento. Algunos de los principales beneficios del mantenimiento preventivo son: 

Vida útil de los activos 

Cuidar de los activos alarga su vida útil. Las maquinarias y equipos pueden ser muy caros, por lo que un mantenimiento apropiado garantiza que tu inversión dure el mayor tiempo posible.

Con el conocimiento que ofrece la información y un buen sistema para establecer el momento adecuado de las revisiones y reparaciones, puede asegurarse que se cumplan de forma oportuna todos los procedimientos correctos para solucionar los problemas de mantenimiento. Esto garantiza que pueda tomar cualquier medida necesaria para cumplir con todos los criterios de garantía.

Cuando los equipos trabajan en óptimas condiciones, porque cuentan con todos los cuidados necesarios y las piezas en buen estado para hacerlo, se encuentran menos sujetos al desgaste que ocurre naturalmente por el uso. Esto, sin duda, ayudará a expandir su vida útil, y a la empresa a obtener una mejor relación costo beneficio. A mayor vida útil, mayores son las utilidades y el retorno de la inversión.

Reducción del mantenimiento reactivo y los costos asociados

Aún cuando, tal y como hemos establecido, el mantenimiento reactivo no es siempre la peor de las alternativas, resultando a veces incluso preferible al mantenimiento preventivo, es importante saber que, en la gran mayoría de los casos, cuando se trata de equipos complejos de un alto volumen de productividad, sí resulta absolutamente necesario evitarlo. Esto se debe a que los daños al propio equipo o las pérdidas por tiempo de parada, suelen superar por mucho el esfuerzo, los recursos y el tiempo invertido en realizar las tareas de mantenimiento preventivo con regularidad.

Además, programar los procedimientos y tener una idea clara de las tareas futuras de mantenimiento reduce la cantidad de mantenimiento necesario y los problemas que pueden surgir. La adquisición de piezas de repuesto se puede planificar con mucha antelación y, por tanto, no es necesario hacer compras de último momento, lo que permite tener tiempo para conseguir buenas ofertas.

Productividad y eficiencia operacional

El mantenimiento preventivo genera un sistema altamente organizado donde las reparaciones, inspecciones y el mantenimiento regular están bien programados y bajo control. Este nivel de organización asegura altos niveles de productividad en toda la organización. El personal de mantenimiento sabrá de antemano qué necesitan hacer y cuándo, y los empleados que utilicen el equipo seguirán siendo productivos, ya que el mantenimiento estará programado para periodos de menos actividad o cuando el personal no esté trabajando.  

Lamentablemente, es muy común encontrar equipos que pueden seguir funcionando y cubriendo sus horas y cuotas de productividad, aún cuando no se encuentren en óptimas condiciones, lo que no es ideal para ninguna organización.

Supongamos que el filtro de un equipo se ha dañado, o que alguna de sus piezas necesita lubricación. Aunque ello no suponga que el equipo vaya necesariamente a sufrir una parada de manera inmediata, estará trabajando de manera forzada y, por lo tanto, menos eficiente. Esto le hará consumir más energía, disminuir poco a poco su tasa de producción y, muy probablemente, emanar mayor cantidad de desechos ambientales.

Nada de esto ocurre cuando se cumplen con regularidad las tareas de mantenimiento preventivo. Cuando los equipos funcionan óptimamente, producen más, consumen menos recursos y contaminan menos.

Reducción del tiempo de indisponibilidad 

Garantizar el mantenimiento correcto del equipo a través de la programación de inspecciones y reparaciones reduce la cantidad de averías no planificadas y, por tanto, el tiempo de indisponibilidad.

Cuando las situaciones de indisponibilidad sean probables, una intervención temprana y reparaciones menores pueden evitar que se desarrolle un problema más grave o si se requiere un proceso de mantenimiento mayor, se puede programar para que se realice fuera del horario de trabajo con el objetivo de que no interfiera en la actividad de la empresa.

Un minuto, una hora, un día de parada no programada en un equipo, implica pérdidas económicas tanto en la línea de producción como en las horas inactivas de trabajo durante las que los técnicos y operarios se ven obligados simplemente a esperar que la eventualidad sea solventada. Es entonces cuando la expresión el tiempo es dinero, adquiere una connotación literal. Cuando estos tiempos se reducen al mínimo, la empresa está obteniendo mayor retorno productivo de sus activos y recursos humanos.

Mejor servicio al consumidor

Cuando los equipos funcionan de manera óptima, los productos y servicios ofrecidos a los consumidores y clientes serán de mejor calidad, porque se está cumpliendo con los mejores estándares de producción. Al ofrecer productos de calidad, la empresa será capaz de mantener satisfecha a la clientela, aumentando así sus ventas. Los consumidores y clientes satisfechos, son fieles al producto y a la marca que les brinda una mejor experiencia.

El mantenimiento preventivo es un sistema popular porque mejora la confiabilidad y seguridad. Ayuda a organizar los procedimientos de mantenimiento a través de un proceso de comprensión y predicción de todos los aspectos de la actividad de la empresa. Con un buen sistema, nada se olvida ni se deja al azar. Ya no depende de una sola persona recordar que la máquina X debe lubricarse cada 50 días o que la pieza Y debe reemplazarse en marzo.

Esta información vital, que normalmente solo estaba en la cabeza de los responsables del mantenimiento, ahora puede integrarse dentro de un sistema de mantenimiento y utilizarse para el beneficio futuro de las empresas. 

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