Las inspecciones regulares de mantenimiento son esenciales para detectar problemas menores antes de que se conviertan en reparaciones costosas. Estas inspecciones garantizan que las máquinas funcionen correctamente y eviten tiempos de inactividad.
Cada instalación necesita inspecciones rutinarias de sus sistemas eléctricos, mecánicos e instrumentales, y estas deben ser programadas, realizadas a tiempo y registradas utilizando software de gestión de mantenimiento, donde se especifique la ruta llevada a cabo en el procedimiento.
Hoy en día, las tecnologías modernas, como los dispositivos móviles, agiliza el proceso, ofreciendo instrucciones guiadas y un registro de eficiente de datos. A menudo, las inspecciones se llevan a cabo mientras los equipos están en funcionamiento para evitar interrumpir la producción y evaluar el rendimiento del equipo con precisión.
¿Qué son específicamente las rutas de inspección?
Las rutas de inspección son trayectorias que sigue un inspector para recopilar información sobre varios activos. El diseño de estas rutas no tiene una plantilla universal debido a variables específicas de cada empresa.
Las rutas de inspección a menudo involucran una combinación de controles visuales, herramientas de medición y técnicas especializadas para evaluar el estado del equipo e infraestructura. Las técnicas específicas utilizadas dependen de la industria, el tipo de equipo y los objetivos de la inspección.
¿Por qué son tan importantes?
A continuación, presentamos la importancia de las rutas de inspección dentro del mantenimiento.
Propósito
El propósito principal de una ruta de inspección es asegurar que todos los equipos y componentes críticos se revisen regularmente en busca de señales de degradación, fallas u operación ineficiente. Al identificar problemas potenciales de forma temprana, las organizaciones pueden tomar medidas preventivas antes de que ocurra una falla importante, reduciendo así el tiempo de inactividad y los costos de mantenimiento.
Planificación
Las rutas de inspección efectivas están meticulosamente planificadas para minimizar el tiempo de desplazamiento y asegurar una secuencia lógica. Esto significa que los inspectores se desplazarán por una instalación o área de la manera más eficiente, reduciendo el tiempo requerido para completar sus inspecciones.
Estandarización
Las listas de verificación o procedimientos estandarizados a menudo se utilizan durante estas rutas para garantizar la consistencia y exhaustividad en las inspecciones. Esto asegura que diferentes inspectores, o el mismo inspector en diferentes días, examinen el equipo o infraestructura de la misma manera.
Recolección de Datos
Muchas rutas de inspección ahora son asistidas por dispositivos móviles y software especializado. Estas herramientas permiten a los inspectores ingresar rápidamente datos, tomar fotos e incluso etiquetar ubicaciones, por ejemplo, usando herramientas como los códigos QR.
Frecuencia
La frecuencia de las rutas de inspección puede variar según la criticidad del equipo, el historial de mantenimiento, las condiciones ambientales y otros factores. Algunos equipos podrían requerir inspecciones diarias, mientras que otros podrían estar en un horario semanal o mensual.
Acciones de Seguimiento
Una vez completada la inspección, cualquier problema o falla identificada, debe ser abordada rápidamente. Esto puede implicar programar mantenimiento correctivo, ordenar piezas o escalar el problema a la alta dirección.
Herramientas utilizadas en las rutas de inspección
Las rutas de inspección a menudo abarcan una variedad de técnicas, adaptadas a las necesidades específicas del equipo e infraestructura. A continuación, te presentamos a mayor detalle algunas de las técnicas clave involucradas.
Inspección Visual
Es el método más fundamental donde los inspectores evalúan visualmente el equipo o infraestructura en busca de signos de desgaste, daños, fugas, corrosión u otras anormalidades. Esta técnica es apta para casi todos los tipos de equipos, especialmente útil para superficies, estructuras y sistemas que son fácilmente accesibles.
Análisis de Vibración Off-line
En este caso, el técnico se desplaza hasta los activos más críticos y mide vibraciones para identificar desequilibrios, desalineaciones o problemas en los rodamientos.
Se aplica principalmente en equipos rotativos como motores, bombas, turbinas y ventiladores, ayudando a detectar problemas en su fase inicial, antes de que ocurra una falla funcional.
Termografía Infrarroja
En el caso de la termografía, el técnico usa cámaras infrarrojas para detectar patrones de calor e identificar áreas de puntos calientes. Su aplicación va desde tableros eléctricos, hasta los sistemas de motores eléctricos y su calidad del aislamiento.
Pruebas Ultrasónicas
En las pruebas ultrasónicas, se emplean ondas sonoras de alta frecuencia para detectar defectos dentro de materiales o medir su profundidad. Esta técnica se aplica para tuberías, tanques y otras estructuras para detectar corrosión, grietas o fugas.
Análisis de Aceite
Analiza las propiedades y contaminantes de los aceites lubricantes para obtener información sobre la condición interna de las máquinas. Se aplica en motores, cajas de engranajes, sistemas hidráulicos y rodamientos. El análisis de aceite ayuda a predecir patrones de desgaste superficial y ajustar intervalos de cambio de aceite.
Pruebas Eléctricas
Esta técnica se utiliza para medir la resistencia de aislamiento en circuitos, así como identificar sobrecargas, caídas de fase, analizar el factor de potencia y monitorear la calidad de la energía. Además de motores eléctricos, se emplea en transformadores, líneas de transmisión y equipos de conmutación.
Pruebas No Destructivas (PND)
Métodos como pruebas de partículas magnéticas y pruebas con penetrantes que inspeccionan sin causar daño. Esta técnica se aplica en estructuras o equipos con soldaduras, piezas fundidas y componentes forjados.
Cada técnica tiene su propio conjunto de requisitos, ventajas y limitaciones. La elección depende de las necesidades específicas de la instalación, el tipo de equipo y la naturaleza de los posibles problemas. Una formación adecuada y comprensión de estas técnicas son esenciales para obtener resultados óptimos.
Parámetros importantes a tener en cuenta
Comprender diversos parámetros involucrados en los procesos industriales es esencial dentro de las rutas de inspección. Estas variables numéricas describen los atributos físicos del equipo o sistemas, proporcionando datos valiosos a los inspectores al evaluar el estado y rendimiento de los activos.
Cuando los inspectores recolectan datos durante sus rondas, es imperativo que no solo registren valores numéricos sino que también especifiquen la unidad física correspondiente. Esto asegura claridad en análisis subsecuentes y ayuda a los equipos de mantenimiento a entender el estado actual del equipo.
En rutas de inspección, algunos de los parámetros más comúnmente monitoreados incluyen:
Flujo Volumétrico: Esencial para sistemas de fluidos y HVAC, mide cuánto volumen de un fluido pasa por una sección en un período determinado.
Las unidades incluyen m³/s, m³/h, l/s, p³/s.
Corriente: Esencial para sistemas eléctricos, proporciona una indicación del flujo de carga eléctrica.
Las unidades pueden ser Amperios (A) o miliamperios (mA).
Presión: Un parámetro clave para sistemas hidráulicos y neumáticos, indica la fuerza ejercida por un fluido.
Se puede medir en Pascales (Pa), libras por pulgada cuadrada (psi), bar (ba) o milímetros de mercurio (mmHg).
Temperatura: Vital para procesos sensibles a la temperatura o cuando el equipo opera dentro de un rango de temperatura específico.
Las unidades incluyen grados Celsius (ºC) o Fahrenheit (ºF).
Velocidad: Importante para sistemas de transporte, líneas de transporte o cualquier equipo con movimiento lineal.
Medido en metros por segundo (m/s), metros por hora (m/h), milímetros por segundo (mm/s) o paso (p/h).
Velocidad de Rotación: Crítica para máquinas rotativas, como motores o turbinas, indica el número de rotaciones en el tiempo.
Las unidades están en revoluciones por minuto (RPM) o revoluciones por segundo (rev/s).
Volumen: Utilizado en tanques de almacenamiento o depósitos, indica la cantidad de sustancia contenida.
Las unidades están en metros cúbicos (m³), paso cúbico (p³), litros (l) o galones (gal).
Durante las rutas de inspección, los inspectores utilizan instrumentos especializados para medir estos parámetros. Es crucial que las mediciones sean precisas, ya que juegan un papel significativo en los procesos de toma de decisiones relacionados con el mantenimiento, la resolución de problemas y la optimización del sistema.
¿Y al final, cómo evaluamos?
Existen varios criterios que podrían ser útiles en esta tarea. El criterio principal para evaluar el estado de un activo radica en localizar desviaciones basándose en los criterios de Revisión. Cada desviación localizada en puntos específicos tiene un impacto determinado al contemplar la evaluación global del activo.
Apoyándose en los criterios de Revisión, y junto con un análisis de las desviaciones detectadas y la progresión de su estado, el activo debe ser juzgado según la norma ISO 10816. Esta normativa distingue el estado de un activo según su nivel de gravedad, los cuales se presentan a continuación.
Óptimo
Se percibe el activo como si fuera de reciente adquisición o como si hubiera sido restaurado. Las lecturas obtenidas se encuentran dentro de los márgenes aceptables; la interpretación de los datos es consistente con el modo operativo del activo, teniendo en cuenta sus respectivas interacciones (ya sean hidráulicas, mecánicas o eléctricas). No se detectan anomalías ni mal funcionamientos. Las lecturas no presentan variaciones significativas en comparación con registros previos.
Adecuado
Las lecturas pueden exceder ligeramente las establecidas por los estándares o comparables, pero no suponen una amenaza para el activo. Los valores registrados son comunes para activos bajo esas condiciones. No se identifican irregularidades ni fallas. Los cambios en las lecturas en relación con registros anteriores son menores.
Por Debajo del Estándar
Las lecturas pueden variar respecto a los estándares, pero se identifican piezas con comportamiento atípico. Aunque no han causado fallas, podrían ser un indicativo de problemas futuros. La variación en las lecturas, en relación con registros previos, es leve o moderada. Es recomendable una supervisión más detallada del activo y, posiblemente, una revisión directa.
Inadmisible
En general, las lecturas sobrepasan los límites tolerables o las directrices estándar, con piezas defectuosas y fallas evidentes que suponen un riesgo de deterioro inminente. La diferencia entre las lecturas actuales y las previas puede ser considerable. Se sugiere intervenir de inmediato y realizar evaluaciones post intervención para asegurar la eficacia de las acciones tomadas.
Activo Indisponible
El activo no puede ser evaluado o no se ajusta a las condiciones requeridas para llevar a cabo una revisión adecuada de su estado actual.
Las rutas de inspección en el mantenimiento industrial juegan un papel crítico en el aseguramiento de la operatividad y la eficiencia de los activos. La realización meticulosa de estas rutas no solo previene fallas prematuras, sino que también garantiza un rendimiento optimizado de los equipos y reduce los costos a largo plazo.
Gracias a las tecnologías modernas y las técnicas avanzadas, las empresas pueden ahora realizar inspecciones con precisión y consistencia, garantizando un registro de datos eficiente y una rápida respuesta ante posibles problemas.
Es esencial que las organizaciones comprendan la importancia de estas rutas y se aseguren de implementarlas regularmente, considerando los parámetros clave y evaluando adecuadamente el estado de sus activos conforme a normas reconocidas.
En definitiva, las rutas de inspección representan una herramienta esencial para lograr la excelencia en el mantenimiento, así como extender la vida útil de los activos.