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Rol del Lean Maintenance en el desarrollo de la mejora continua

En general, el mantenimiento comparte costos operativos significativos en toda la organización. Se considera uno de los principales pilares del desempeño organizacional. El pensamiento lean se puede incorporar a las actividades de mantenimiento mediante la aplicación de sus principios y prácticas, y es un requisito previo para los sistemas de manufactura lean.

Se realizó una revisión exhaustiva de la literatura para recopilar estrategias y actividades de mantenimiento actualizadas, principios y prácticas lean en este proceso. El alcance de este documento incluye actividades de mantenimiento sin valor agregado, mapeo del flujo de valor de mantenimiento y un esquema de prácticas de mantenimiento ajustado.


El mantenimiento lean se consideró erróneamente en una derivación o un subconjunto de la manufactura lean. Lo que los gerentes comerciales no se dieron cuenta es que el mantenimiento en realidad un requisito previo para el éxito de la fabricación. Es una disciplina independiente bajo el concepto amplio de gestión empresarial lean.

Definición

El mantenimiento lean es una operación de mantenimiento proactivo que emplea actividades de mantenimiento programadas y planificadas a través de prácticas de mantenimiento productivo total (TPM), utilizando estrategias que se desarrollaron mediante la aplicación de decisiones de mantenimiento centradas en la confiabilidad (RCM) y llevadas a cabo por equipos de acción autodirigidos que utilizan los siguientes principios de mejora.

  • Establecer el valor utilizando el punto de vista del usuario final.
  • Identificar cada paso del proceso empresarial y descartar los que no generen mucho valor.
  • Crear una secuencia precisa de pasos que generen o produzcan valor.
  • Repetir todos estos pasos progresivamente hasta eliminar todos los procesos innecesarios.

Caracteristicas - El mantenimiento lean se puede explicar e ilustrar mediante algunos puntos que lo caracterizan:

Proactivo - la operación de mantenimiento tradicional es reactiva. Las operaciones de mantenimiento reaccionan a las fallas del equipo. El mantenimiento no hace nada hasta que se produce un mal funcionamiento, lo que hace que el mantenimiento sea un nombre incorrecto porque la reparación nunca equivale al mantenimiento. En el mantenimiento esbelto, se toman medidas proactivas para prevenir fallas en los equipos mediante acciones de mantenimiento predictivo y preventivo. El objetivo es eliminar los trabajos de reparación, evitando fallas en los equipos.

Planeada y programada - El mantenimiento planificado bajo mantenimiento ajustado requiere el uso de actividades de mantenimiento establecidas que identifican los pasos, los recursos laborales, los requisitos de materiales y piezas, la asignación de tiempo y los procedimientos técnicos. El mantenimiento programado requiere el establecimiento de prioridades de trabajo, emisión de órdenes de trabajo, asignación de recursos de mano de obra, período de tiempo para el desempeño de la tarea y la separación y preparación de materiales y piezas.

Mantenimiento productivo total (TPM) - Es la iniciativa para la optimización de la eficiencia y confiabilidad de los equipos de fabricación. Aborda todo el ciclo de vida del sistema productivo, construyendo un sistema de base sólida que tiene como objetivo prevenir todo tipo de pérdidas. El mantenimiento total de la producción también tiene como objetivo eliminar todas las formas de roturas, defectos y accidentes.

Mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) - Mientras que el TPM se enfoca en prevenir fallas, manteniendo la efectividad y confiabilidad del equipo, el mantenimiento enfocado en confiabilidad se enfoca en optimizar la efectividad de las tareas de mantenimiento.

Equipos de acción de poder - Las actividades de los equipos de acción se centran en un desempeño sólido y están orientadas a las tareas. Se organizan con el objetivo de realizar tareas integradas y completas, requiriendo así la adhesión de varios departamentos. Los equipos tienen autonomía en sus funciones administrativas y los miembros tienen participación en la selección de nuevos miembros. Los miembros del equipo tienen múltiples habilidades que les permiten adaptarse a sucesos o eventos imprevistos en el curso de su trabajo.

Processo 5S - Mejorar y mantener el lugar de trabajo implica cinco actividades

  • Clasifique o elimine elementos innecesarios;
  • Organizar el ambiente de trabajo;
  • Limpiar todo desde el ambiente de trabajo;
  • Estandarizar el ambiente de trabajo;
  • Dar a conocer o ampliar el proceso de mantenimiento a otras áreas.

Just in Time (JIT) - concepto utilizado en referencia a las existencias. Las empresas utilizan esta estrategia para reducir el desperdicio durante el proceso de producción, recibiendo bienes en su inventario solo cuando es necesario.

En el mantenimiento lean, los operadores tienen como objetivo predecir las reparaciones con la mayor precisión posible. Las reparaciones nunca deben hacerse demasiado pronto o demasiado tarde y todas las piezas de repuesto necesarias deben estar disponibles en el momento adecuado, es decir, controlar el equipo y comprar las piezas.just in timepara la próxima tarea de mantenimiento.

Eliminación de los siete residuos mortales
Reducir los pasos del proceso que no agregan valor con la regla“TIM WOOD”.

  • Transportation - cambiar elementos como herramientas, de un lugar a otro, innecesariamente.
  • Inventory - actividades acumulativas como órdenes de trabajo entrantes o currículums.
  • Motion - Movimiento indeseable debido a un mal diseño o distribución del trabajo.
  • Waiting - retrasos y tiempo de inactividad, escasez de piezas, aprobación lenta, etc.
  • Overprocessing - Realización de trabajos que el cliente no abona o no requiere.
  • Overproduction - más producción que la cantidad requerida de un bueno “just in case”.
  • Defeitos (retrabalho) - recursos desperdiciados al corregir errores de reparación o mantenimiento.

Mejoras Kaizen - Filosofía detrás de la gestión lean que requiere una mejora continua en el proceso de producción. Requiere que cada proceso sea evaluado y mejorado continuamente en términos del tiempo involucrado, los recursos utilizados, la calidad de los resultados y otros aspectos relacionados con el proceso.

Confiabilidad del equipo - Las estadísticas de mantenimiento muestran que un gran porcentaje de las fallas de los equipos son autoinducidas. Por lo tanto, una responsabilidad importante del mantenimiento ajustado implica descubrir las causas de las fallas de los equipos, por lo que la confiabilidad de ingeniería del equipo se convierte en una preocupación.

La ingeniería de confiabilidad incluye las siguientes responsabilidades:

  • Evaluación de la efectividad del mantenimiento preventivo;
  • Desarrollo de un sistema y procedimiento de análisis de mantenimiento predictivo;
  • Realización de controles de condición y pruebas de equipos;
  • Uso de técnicas de ingeniería para aumentar la vida útil de los equipos;
  • Análisis de piezas defectuosas;
  • Control de la recurrencia del problema.

Planificación del mantenimiento lean: pautas para ayudar con las etapas preparatorias de implementación:

  • Mantenimiento proactivo: El mantenimiento proactivo, en lugar de reactivo, debería estar ya en funcionamiento y en funcionamiento.

  • Un sistema de ordem de trabajo: captura todo el trabajo asignado con detalles sobre los programas de mantenimiento y el estado del trabajo. Cuando se administran en un sistema de administración de mantenimiento computarizado (CMMS), las órdenes de trabajo son invaluables para acceder rápidamente a la información, especialmente al historial del equipo.

  • Un CMMS: un CMMS debe realizar presupuesto y costo, gestión de órdenes de trabajo, planificación y programación, gestión de repuestos, informes y gestión de mano de obra.

  • Un inventario de ativos actualizado: esto ayudará a garantizar que no se pase por alto ninguna máquina durante la planificación del mantenimiento.

  • Capacitación y calificación de operadores: ambos son necesarios antes de entregarles las máquinas. La capacitación y el desarrollo de capacidades deben agotarse por completo como parte de la implementación de TPM.

La gestión del mantenimiento es un tema crítico entre las actividades de gestión de la organización de fabricación y crece rápidamente en un entorno muy complejo a medida que evolucionan las tecnologías, la competencia y las características del producto.

Para lograr un rendimiento de clase mundial, las estrategias de mantenimiento deben estar vinculadas a estrategias de fabricación como la manufactura lean y ágil. La selección de una estrategia de mantenimiento eficaz mantiene un alto grado de utilización, fiabilidad y disponibilidad de las instalaciones de fabricación, especialmente en el proceso de producción continuo.


Además, las estrategias de mantenimiento eficaces reducen el desperdicio de materiales, repuestos y equipos. El mantenimiento lean crea el entorno necesario para un proceso de fabricación eficiente y ajustado.

elayne

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