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29 June, 2019

Administrando paradas en plantas industriales usando un CMMS (Parte 2)

Una parada de planta industrial es una instancia de alto riesgo para la organización. Por eso, cuando se han identificado los beneficios, la conveniencia e incluso la necesidad de recurrir a un evento extraordinario de mantenimiento como es la parada de su planta industrial, es momento de dar estructura a un curso de acción concreto y proceder a su ejecución. Ningún detalle puede quedar al azar. Te invitamos a leer la primera parte de este artículo aquí.

Durante esta entrega, revisaremos las cinco fases que toda parada de planta debe seguir a cabalidad para garantizar su éxito. En la siguiente entrega, analizaremos el proceso de gestión del proyecto, y el uso de FRACTTAL Asset Cloud para la planificación, gestión y ejecución de una parada de planta industrial.

 

Cinco fases de la parada de planta

 

Definición y alcance

Esta es una fase primordialmente de estudio, en la que se lleva a cabo un repaso sistemático de los activos físicos de la planta. La revisión de los datos históricos e indicadores claves de desempeño o KPIs, es un aspecto esencial durante esta etapa, pues ayudan a obtener una visión clara del comportamiento de los equipos, sus necesidades y puntos débiles, así como a determinar la cantidad y envergadura de las tareas que delimitan el alcance de la parada.

Estos indicadores condensan la información para definir y justificar los objetivos de la parada de planta, que son la articulación entre sus tareas y los objetivos organizacionales. De la relación directa entre las necesidades de la planta y los objetivos organizacionales, se deriva la justificación de la parada en su totalidad.

Con base en estas tareas y objetivos, comienzan a estructurarse tanto el proyecto formal de parada, como la justificación que, posteriormente, han de presentarse ante un comité para su aprobación.

 

Preparación

Administrar una parada de planta industrial requiere planificación estratégica y precisión en la ejecución. Por eso, toda la información recopilada y procesada durante la etapa de definición y alcance, es vertida en un plan estratégico de acción durante la fase de preparación.

Es entonces cuando se organizan detalladamente las tareas, la secuencia de pasos a seguir para completar cada tarea, los recursos a utilizar y la duración ideal de cada una de ellas. Con base en esto, se planifican, asignan y distribuyen el personal interno, las herramientas y los materiales y, dependiendo de las necesidades de la planta y del departamento de gestión de mantenimiento, se contemplará la subcontratación de terceros o equipos externos de trabajo que se integren de manera temporal, para agilizar todo el proceso de reparaciones e intervención de equipos durante la parada de planta.

En esta fase comienza a definirse también el costo de la parada, se calculan sus riesgos y se estipulan los requerimientos de seguridad. Así mismo, una vez definidas las tareas, se puede conocer con exactitud la cantidad y tipo de partes, piezas, materiales y equipos necesarios para la ejecución de cada una de ellas, además de asegurar su existencia en inventario. Es importante evitar la ausencia de cualquier insumo o material, puesto que esto puede generar retrasos importantes que extiendan el período de parada, o incrementar el costo en la adquisición de insumos de último momento.

 

Programación

Plantear un cronograma real de actividades, con fechas precisas, solo es posible una vez que las tareas han sido contabilizadas y definidas. De esto va la fase de programación.

Los equipos de trabajo deben ser eficientes en el uso del tiempo durante una parada de planta. En un evento de esta naturaleza, el tiempo es uno de los recursos más escasos, por lo tanto, aquel que debe administrarse con mayor precisión. En tal sentido, la etapa de programación resulta crucial.

Ahora, a las tareas que han sido distribuidas entre los diferentes equipos de trabajo, se les asigna fecha, hora, e incluso, un lapso de tiempo estimado como ideal para su ejecución.

A pesar del nivel de precisión con que se distribuye el tiempo entre las diferentes tareas, es importante contemplar un margen de maniobra cercano al 10%, tanto en lo referente al presupuesto como al tiempo total de la parada de planta. Consideremos que muchos de los equipos que son intervenidos durante la parada, son equipos a los que no se tiene acceso de manera regular.

 

Ejecución

Ahora, todas las condiciones están dispuestas para que los diferentes grupos de trabajo pongan manos a la obra. Los equipos, activos e instalaciones son intervenidos e inspeccionados y comienza la ejecución de las tareas.

También, de ser necesario, comienza la desincorporación y sustitución de aquellos equipos que estuvieran cerca o que hayan culminado su período de vida útil, lo que implica a su vez el trabajo conjunto de los departamentos de gestión de activos físicos y gestión de mantenimiento.

Se inicia el reemplazo de piezas y partes, se ejecutan tareas de mantenimiento mayor, se implementan mejoras, se revisan las condiciones reales de las instalaciones en las que funciona la planta, y se verifica el cumplimiento cabal de las diferentes normativas, legislaciones de seguridad y responsabilidad urbana y ambiental.

Paralelamente, se va llevando el registro detallado de la ejecución de cada una de las tareas, de los imprevistos que puedan generarse, así como de cualquier alteración del presupuesto y cronograma de actividades diseñado durante la fase de programación.

Finalmente, inicia la etapa de revisión, donde se inspeccionan las tareas realizadas y se repasan los puntos en la lista de verificación, para comprobar que los activos físicos están listos para retornar a sus niveles ideales de productividad.

 

Puesta en marcha y evaluación

Esta fase ocurre durante el período de parada, pero inicia una vez que todas las tareas han sido culminadas. Se centra en evaluar los resultados de la parada y reiniciar las actividades productivas.

No solo se evalúa el estado de los equipos, sino que se convoca una reunión general en la que se revisa, punto por punto, la parada de planta en su totalidad. Aquí se evalúa el cumplimiento de las listas de verificación, de los lapsos de tiempo y de las secuencias, así como los procedimientos de seguridad laboral y ambiental, los costos, la subcontratación de servicios de terceros y el cumplimiento de la programación general.

Los indicadores claves de desempeño, elaborados con la data generada durante el evento de parada, son analizados y comparados con la planificación y programación original del proyecto. También, durante esta etapa, se rescatan y formalizan las mejores prácticas y lecciones aprendidas durante el proceso. Toda esta información puede y debe ser almacenada, revisitada y considerada durante la definición, planificación y programación de paradas futuras.

Finalmente, esta fase contempla el monitoreo de los equipos y activos después de las mejoras, reparaciones y tareas de mantenimiento en general.

 

Esta es la segunda parte de una serie de tres artículos. Te invitamos a leer la siguiente, donde analizaremos el proceso de gestión de proyecto y la utilidad de un software CMMS/EAM como FRACTTAL Asset Cloud para administrar las paradas de plantas industriales.

 

 

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