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Administrando paradas en plantas industriales usando un CMMS (Parte 1)

Dependiendo del enfoque de mantenimiento y de las necesidades específicas, es usual que muchas empresas dividan el mantenimiento sistemático de sus activos físicos e instalaciones en dos fases: aquella rutinaria, que comprende la revisión, reparación y mantenimiento preventivo, predictivo e incluso reactivo de los equipos, considerándolos como unidades individuales; y aquella extraordinaria, que contempla la revisión integral de la planta industrial como un todo.

La primera de estas fases ocurre de manera continua, planificando y ejecutando tareas sobre la marcha, dependiendo de las contingencias que se presenten o de la periodicidad estipulada para cada equipo o instalación.

La segunda, ocurre de forma esporádica y consiste en la paralización total de la planta de producción y sus instalaciones. Durante un período de tiempo cuidadosamente estipulado, se procede a la ejecución de tareas extensivas de mantenimiento, reparación y sustitución de piezas y partes, e incluso de desincorporación y reemplazo de aquellos equipos que hayan completado su lapso de vida útil.

 

En esta serie de tres artículos exploraremos:

  1. Las razones por las que resulta necesaria la ejecución de una parada general de planta.
  2. Las cinco fases de la parada de planta industrial.
  3. La gestión del proyecto y el uso de FRACTTAL Asset Cloud para la planificación, gestión y ejecución de una parada de planta industrial.

 

¿Por qué recurrir a la parada de planta?

 El trabajo del departamento de gestión de mantenimiento y su equipo es constante. Es natural preguntarse cuál es la necesidad de realizar una parada total de planta, cuando los equipos y activos físicos son objeto permanente de monitoreo, inspecciones, reparaciones, y mantenimiento preventivo y predictivo. Esta es, sobre todo, una pregunta prudente, considerando los meses de planificación, la magnitud del esfuerzo y la cantidad de dinero que puede implicar una parada de este tipo.

Normalmente, estas paradas no responden a un solo tipo de necesidad, pues representan la oportunidad perfecta para inventariar y atacar todos y cada uno de los detalles, problemas y mejoras que necesite la planta en su totalidad. En tal sentido, son varias las razones por las que muchas empresas alternan sus esquemas rutinarios de mantenimiento, con eventos extraordinarios de parada. Exploremos a continuación algunas de ellas:

 

  • Accesibilidad: factores como temperatura, presión, tamaño de partes y piezas, e incluso los materiales con los que trabaja un equipo o línea de producción específica, pueden restringir el acceso del equipo técnico de mantenimiento a ciertas áreas dentro de la planta. También es usual que estos equipos cumplan con períodos extensos de operatividad continua, las 24 horas del día, los 7 días de la semana, lo que limita el tiempo de maniobra de los técnicos a la hora de realizar cualquier inspección, reparación, cambio de piezas y partes o intervención a dicho equipo. Las paradas de planta suelen presentar la oportunidad perfecta para atacar este tipo de tareas de mantenimiento.
  • Pruebas e inspecciones: dependiendo del caso y el tipo de equipo, será necesario o no su desmontaje para ejecutar mejoras a los equipos. Dependiendo del activo, algunas veces resulta más conveniente detener por completo la actividad del mismo, solo con la finalidad de ejecutar distintos tipos de pruebas, y determinando así el estado general del sistema y sus piezas. Estas inspecciones suelen tener una duración corta por lo que, dentro del alcance general de una parada de planta, pueden ser las primeras tareas en ser completadas.
  • Overhaul o tareas de mantenimiento mayor: en contraposición a las pruebas e inspecciones, estas son tareas que sí ameritan el desmontaje total o parcial del equipo, con el objetivo de restaurarlo en su totalidad. Ello implica su revisión detallada para detectar cualquier daño o partes defectuosas y desgastadas, y proceder luego a la sustitución de las mismas, a su reparación, ensamblaje y puesta de vuelta en operatividad. Esto garantiza que los equipos esenciales de la planta puedan estar a disposición total para otro largo período de actividad productiva.
  • Mantenimiento correctivo programado: no todas las averías en equipos, tienen efectos catastróficos inmediatos sobre las líneas de producción y la operatividad de una planta. Dependiendo del nivel de severidad, la reparación de una falla puede posponerse hasta encontrar o planificar el momento idóneo para ejecutarla. Cuando estas fallas afectan equipos que no se encuentran duplicados, y sacarlos de servicio implica pérdidas mayores a reducir su nivel de operatividad o carga productiva, es posible implementar soluciones provisionales que ayuden a dicho equipo a mantenerse activo, hasta que la falla sea completamente resuelta.
  • Revisión normativa de las instalaciones: para cumplir con consideraciones de seguridad urbana, industrial y ecológica, tanto el diseño, como la edificación y mantenimiento de las instalaciones y equipos de una planta productiva, deben ajustarse a ciertos lineamientos legales y de buenas prácticas. Una parada de planta representa la oportunidad perfecta para llevar a cabo revisiones generales, que permitan al personal de mantenimiento verificar que no existan modificaciones sustanciales en las características para las que dichas instalaciones fueron diseñadas. Estar al día con las regulaciones es importante, por lo que la revisión periódica de la disposición de los equipos, la ventilación, la distribución de los espacios y el estado general de tuberías de presión, calderas, vehículos, grúas, sistemas contra incendio, almacenamiento de productos químicos, medidores de gas, torres de refrigeración, sistemas eléctricos y medidores eléctricos, entre otros, representa un aspecto importante a tener en cuenta durante la parada.
  • Implementación de mejoras: tienen lugar cuando los equipos culminan su período de vida útil o simplemente surgen tecnologías que prometen optimizar los procesos y tiempos de producción. Es de interés para las organizaciones planificar la sustitución parcial o generalizada de los equipos durante períodos de parada bien planificados, en los que se pueda sincronizar el funcionamiento de equipos, explorar su funcionamiento y realizar todos los ajustes y pruebas necesarias antes de regresar la planta a su operatividad total.

 

Todas estas prácticas son inclusivas; pueden ocurrir de manera simultánea durante un mismo período de parada. Ello implica la entrada en escena de diferentes equipos de trabajo, capaces de combinar y aplicar diferentes habilidades y conocimientos, con la única finalidad de aumentar al máximo la disponibilidad de los equipos, mientras se saca máximo provecho del tiempo disponible.

Esta es la primera parte de una serie de tres artículos. Te invitamos a leer las siguientes, donde desglosaremos las cinco fases de una parada de planta, la gestión de proyectos y la utilidad de un software CMMS/EAM como FRACTTAL Asset Cloud para administrar las paradas de plantas industriales.

 

 

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