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29 June, 2019

Evolución de la gestión de mantenimiento

En el actual contexto epocal, las empresas/organizaciones juegan su capacidad productiva/competitiva en función del logro de la calidad, la responsabilidad social, la excelencia, la sustentabilidad y la rentabilidad económica, para lo cual es fundamental la gestión de mantenimiento, orientada a lograr que el sistema productivo (SP) continúe desempeñando sus funciones contribuyendo a conservar las actividades productivas, de las cuales se obtienen las utilidades económicas, generando así la sostenibilidad. Así, el mantenimiento es un conjunto de actividades/acciones dirigidas a preservar y garantizar el normal funcionamiento de un activo/equipo/herramienta, dentro de los límites de eficiencia para lo cual fue diseñado.

En correspondencia con lo precedente, resulta interesante develar la evolución, las tipologías y las filosofías de la gestión de mantenimiento. Al respecto cabe destacar como primera generación de mantenimiento, al correctivo, cuyo origen puede ubicarse a finales del siglo XVIII y comienzos del XIX, durante la revolución industrial. Es entonces cuando se inician los trabajos de reparación de las máquinas y se comienzan a manejar los conceptos de competitividad de costos y se manifiestan las primeras preocupaciones por las fallas o averías y la consecuente paralización de los equipos que redundaban en la minimización de la producción. Hacia los años veinte del siglo pasado, comienzan a aparecer los primeros reportes o datos estadísticos sobre las tasas de falla en motores, equipos y demás activos.

El mantenimiento correctivo  es la habitual reparación tras una falla o avería, que obliga a paralizar la maquina afectada y en consecuencia la producción. También puede definirse como el mantenimiento efectuado cuando la avería ya se ha generado, restituyéndose la condición admisible de utilización.  Este tipo de mantenimiento se divide en dos: el mantenimiento de campo o paliativo en el cual se logra solventar/ corregir  la falla, sin eliminar la causa que la produce y el mantenimiento curativo o de reparación, donde además de solventar la falla, se erradica la causa.

Como desventajas de este tipo de mantenimiento pueden señalarse las siguientes: Se producen paradas no planificadas y daños imprevisibles en la producción que afectan a la planificación, seguridad y confiabilidad del proceso, por lo cual la producción se vuelve impredecible y poco fiable; la vida útil de los equipos se acorta;  se suele producir con una baja calidad dada la rapidez en la intervención , que tiene como objetivo reanudar la producción pero se mantiene la falla de origen, por cuanto se prefiere reponer antes que reparar o solventar la situación en forma definitiva; se crea el habito de trabajar defectuosamente, ya que al no solventar la falla de raíz se generan otras, resultando en un círculo vicioso, que genera insatisfacción o impotencia; multas por descontinuar el servicio o la producción; costo del personal de reparación en espera e inventarios; no contar con los repuestos de manera oportuna para la continuidad del proceso productivo; las empresas aseguradoras suelen excluir los riesgos derivados de la no realización de mantenimiento planificado, indicado por los fabricantes de los equipos y otras consideraciones de seguridad industrial.

En síntesis, el mantenimiento correctivo implica una actuación reactiva, resultando crítico para la organización, al no generarse acciones organizativas coherentes, al no existir planes o programas mínimos, ni elementos de control de sus actividades. En consecuencia, se descuidan servicios que pueden programarse/planificarse y se realizan prácticamente por vía de emergencia.

Otra tipología es la del de mantenimiento preventivo el cual implica planificar tareas de mantenimiento y asegurar la permanencia operacional de los equipos y las capacidades funcionales de la organización, realizando inspecciones, detecciones y prevención sistemática de fallas; está enfocado en mantener la vida útil de los equipos, evitando fallas tempranas, minimizando impactos y costos. Surge durante la segunda guerra mundial, época donde el mantenimiento tiene un desarrollo importante, debido a las aplicaciones militares. En esta evolución, el mantenimiento preventivo consiste en la inspección de los aviones antes de cada vuelo y en el cambio de algunos componentes en atención al número de horas de funcionamiento. De allí, que el mantenimiento preventivo surge de la necesidad de minimizar el correctivo y todas sus desventajas y en consecuencia, reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones periódicas y la renovación de los elementos dañados.

Entre sus desventajas figuran, que representa para la empresa una considerable inversión en infraestructura y mano de obra por cuanto  el desarrollo de planes de mantenimiento, debe ser realizado por técnicos especializados; si no se efectúa un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventivo, se puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad de los equipos o instalaciones o en el costo de los productos terminados, luego de cumplir con el proceso de manufactura, si este es el caso.

El mantenimiento predictivo, se basa en predecir la falla antes de que se produzca. Se trata de lograr adelantarse a la avería o al momento en que el activo cesa su trabajo en sus condiciones óptimas. En este orden de ideas, consiste en tomar datos de los equipos clave a fin de determinar la vida útil restante de ciertos componentes críticos, para tomar previsiones al respecto. Se inicia durante los años sesenta del siglo XX, con técnicas de verificación mecánica través del análisis de vibraciones y ruidos, luego se han desarrollado métodos más simples como por ejemplo la generación de gráficos de tendencias que evidencian el comportamiento de los equipos a través del tiempo.

Como desventajas  puede explicitarse, que la implantación de un sistema de estas características tradicionalmente requiere una inversión inicial importante, así como los equipos y los analizadores de vibraciones, ultrasonido y otros que predicen el comportamiento o la vida útil de las herramientas, maquinarias y activos en general. De la misma manera, se debe destinar un personal para realizar permanentemente la lectura de los datos, este personal debe ser capaz de interpretar dichos datos y tomar decisiones, un trabajo que requiere un conocimiento técnico elevado. Cabe destacar que hoy en día este panorama esta cambiando aceleradamente mediante la implementación del Internet de las Cosas (IoT), pues el costo de los sensores y dispositivos es cada vez mas bajo requiriendo cada vez menos personal en terreno a través de la captura de datos en tiempo real.

El mantenimiento productivo es la etapa anterior al mantenimiento productivo total, consiste en una serie de actividades planificadas, cuya razón fundamentalmente está basada en actuar/accionar antes de que se presente la avería y en consecuencia evitar paradas no previstas. Este tipo de mantenimiento surge en los años sesenta del siglo pasado, en Estados Unidos en el seno de la compañía General Electric. Este concepto hacía referencia a que el propósito fundamental del mantenimiento, no es solamente mantener los equipos, sino mejorar la calidad, la fiabilidad y la mantenibilidad de los activos. De esta manera el mantenimiento productivo engloba al correctivo, al preventivo y a la gestión de calidad.

En sintonía conceptual con lo precedente, el mantenimiento productivo se caracteriza por la progresiva mentalización por la calidad y el consiguiente desarrollo tecnológico en los medios de producción, impulsado por la necesidad de diseñar equipos que puedan producir bienes de calidad exigida por el mercado.

Consustanciado con lo expuesto y como una filosofía o técnica organizativa para aplicar al mantenimiento y mejorar significativamente sus resultados, surge el Mantenimiento centrado en la confiabilidad. (RCM) por sus siglas en inglés ( Realiability  Centered Maintenance).  Se desarrolló durante los años 1960 y 1970 con la finalidad de ayudar a las empresas a determinar las políticas, para mejorar las funciones de los activos y manejar las consecuencias de sus fallas. Esta técnica se basa en la búsqueda de mejoras de resultados con una metodología rigurosa y auditable para cada tipo de falla, estudiando el modo y la forma en que se producen y analizando como estos inciden en la productividad y rentabilidad. Así, el RCM es un proceso para determinar cuáles son las operaciones que se deben hacer para que un equipo o sistema continúe desempeñando las funciones deseadas, generando rentabilidad para la empresa.

Se puede expresar entonces, que para la aplicación de esta técnica un equipo multidisciplinario de trabajo, se encarga de optimizar la confiabilidad operacional del sistema, estableciendo las actividades de mantenimiento más efectivas en función de las consecuencias de las fallas, la seguridad y al ambiente.

Los beneficios  de la aplicación de esta técnica son entre otros, reducir los niveles y costos del mantenimiento preventivo rutinario, definir directrices y objetivos concretos para sustituir preventivos rutinarios por predictivos, reducir los niveles de mantenimiento contratado y sus costos, reducir las paradas en producción haciendo reingeniería, reducir las averías y mayor aseguramiento de la integridad de la seguridad y su entorno.

Finalmente cabe referir al TPM (total productive maintenance) o Mantenimiento Productivo Total, la cual implica un sistema de gestión de mantenimiento que se basa en implantar el mantenimiento autónomo, que es llevado a cabo por los propios operarios de producción, lo que implica la corresponsabilidad activa de todos los empleados. Esta filosofía surgió en Japón como un sistema para el control de equipos con un nivel de automatización importante, se implementó para afrontar la recesión económica de la década de los setenta.

Como característica definitoria es que el TPM involucra no solo a la alta gerencia sino también a todos los empleados, mejorando la capacidad competitiva con la participación de sus miembros y destacando el liderazgo, la motivación, la perseverancia  y la disciplina. Sus objetivos son cero averías, cero defectos de producción, cero accidentes laborales, mejorar la producción y minimizar los costos. De allí que es importante la creación y fortalecimiento de una cultura propia que sea estimulante y motivadora, de forma que se fomente el trabajo en equipo y la coordinación entre producción y mantenimiento.

Tal como se ha podido evidenciar,  la gestión de mantenimiento es una función de gran importancia en el aseguramiento organizacional y el logro de criterios de calidad, excelencia, productividad y rentabilidad. Al efecto y en el marco de la revolución de las tecnologías de información y comunicación, las tendencias actuales en la gestión de mantenimiento se orientan a utilizar  herramientas de software.

Al respecto cabe resaltar la importancia de  FRACTTAL como novedosa plataforma de gestión de activos y mantenimiento para el internet de las cosas, 100% en la nube y móvil la cual ofrece la solución para administrar los activos empresariales y gestionar el mantenimiento. Interesa destacar aquí, que esta herramienta permite implementar cualquiera sea la tipología/filosofía que se requiera  en las empresas u organizaciones, es decir  en forma preventiva, correctiva , predictiva,  RCM, TPM, controlar la mano de obra interna,  los costos de inventario y servicios, ejecutar desde cualquier parte informes gerenciales e indicadores KPI’s para conocer en tiempo real los gastos o rendimiento de equipos, en otras palabras ofrece una gama de posibilidades en la gestión de mantenimiento a los fines de  planificar, organizar y ejecutar el mantenimiento a todos los activos de manera ágil, moderna y  segura, obteniendo información en tiempo real lo que permite tomar decisiones  de manera rápida, confiable y flexible.

Autor: Christian D. Struve
Co-fundador y CEO

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