La guía definitiva del Mantenimiento Productivo Total (TPM)

El Mantenimiento Productivo Total (TPM, por sus siglas en inglés) comenzó como un método de gestión de activos físicos centrado en el mantenimiento y la mejora de la maquinaria de fabricación, con el fin de reducir los costes operativos de una organización. 

Tras la creación del premio PM y su concesión a Nippon Denso en 1971, el Instituto Japonés de Mantenimiento de Plantas (JIPM) lo amplió para incluir 8 pilares del TPM, que requerían la implicación de todas las áreas de fabricación en los conceptos del Lean Manufacturing.

Es así como surgió el Mantenimiento Productivo Total o TPM que conocemos hoy. Pero, ¿qué es exactamente el TPM y cuáles son sus 8 pilares? 

Te invitamos a que sigas leyendo para descubrir las respuestas a estas preguntas y algunos otros detalles.

¿Qué es el TPM?

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es un sistema de mejora continua basado en un concepto de origen japonés, que se centra en el mantenimiento y funcionamiento de los equipos. 

El TPM se basa en la idea de que todos los empleados deben participar en el mantenimiento de su propio entorno de trabajo. Esto significa que los miembros de los equipos individuales de todos los niveles de gestión deben participar en las inspecciones periódicas, el mantenimiento preventivo y los sistemas de revisión de cualquier máquina o equipo utilizado en el trabajo.

También requiere la aplicación de nuevos métodos para detectar posibles problemas, como el mantenimiento predictivo, mediante el estudio de las tendencias operativas o el análisis de los datos de las máquinas para adoptar medidas preventivas.

Además, la metodología TPM implica mejorar la formación de los operarios para que las máquinas funcionen con mayor eficacia y eficiencia. Por último, el TPM incluye la mejora de la comunicación entre departamentos para garantizar un flujo de información fluido entre todos los miembros del equipo. Como lo describen Tina Kanti Agustiady y Elizabeth A. Cudney (2018), en pocas palabras, “el Mantenimiento Productivo Total (TPM) es un enfoque holístico del mantenimiento de equipos, que aspira a lograr procesos de producción casi perfectos”.

Mejoras específicas

Este pilar tiene que ver con el desarrollo y la realización de mejoras en los procesos existentes, mediante pequeños cambios dirigidos. Hace hincapié en la introducción de mejoras graduales en los procesos existentes, con el fin de maximizar la eficacia y reducir los costes. Estas mejoras concretas se aplican utilizando un enfoque científico como el ciclo: Planificar-Hacer-Verificar-Actuar (PDCA, por sus siglas en inglés), que permite identificar pequeños problemas, crear soluciones para ellos y evaluar posteriormente su eficacia antes de aplicar cualquier cambio.

Pilar JH (Mantenimiento Autónomo)

El Pilar JH tiene que ver con capacitar a los operarios para supervisar sus propios equipos, mediante comprobaciones e inspecciones diarias. Esto incluye la limpieza, así como las tareas de mantenimiento básicas, como la lubricación de piezas o el cambio de filtros, cinturones, entre otros.

Pilar PM (Mantenimiento Planificado)

Este pilar establece la programación de inspecciones y actividades de mantenimiento periódicas, para detectar posibles problemas antes de que se conviertan en problemas graves. Esto incluye actividades de mantenimiento preventivo, por ejemplo lubricación y limpieza, así como actividades de mantenimiento predictivo, entre las que se puede mencionar la medición de los niveles de vibración en los componentes de la máquina. 

Pilar QM (Mantenimiento de Calidad)

El Pilar QM busca garantizar el cumplimiento de las normas de calidad en todas las fases de producción, mediante el uso de análisis basados en datos. Esto incluye el seguimiento de las reclamaciones de los clientes, así como la realización de análisis de causa raíz cuando surgen problemas, con el fin de identificar áreas de mejora.

Pilar DM (Mantenimiento del desarrollo)

Este pilar establece el desarrollo de estrategias basadas en análisis de datos para la compra de nuevos equipos. Esto incluye el análisis de los patrones de uso actuales, para determinar el mejor equipo para cada aplicación específica dentro de las necesidades de la empresa.

Pilar E&T (Educación y Formación)

El Pilar E&T está relacionado con formar a los empleados en el uso adecuado de los equipos, para reducir el desgaste con el paso del tiempo. Esto incluye impartir cursos de actualización sobre procedimientos de seguridad, así como ofrecer oportunidades de formación adicionales a los empleados que deseen adquirir conocimientos relacionados con sus funciones laborales.

Pilar OTPM (Office TPM o TPM de oficina)

Este pilar establece la aplicación de los mismos principios utilizados en las áreas de producción (Mantenimiento Autónomo/Mantenimiento Planificado/Gestión de la Calidad) a las operaciones de oficina. Esto incluye desarrollar sistemas para el seguimiento electrónico de los documentos y archivos, en lugar de almacenarlos físicamente en archivadores u otros.

Pilar SHE (Seguridad, Salud y Medio Ambiente)

El Pilar SHE busca garantizar la seguridad de los empleados en todo momento, mediante la aplicación de protocolos de seguridad, como el uso de equipos de protección individual adecuados. Esto también incluye la supervisión de las condiciones ambientales en torno a la maquinaria, para garantizar que cumplen determinadas normativas, como las normas de calidad del aire.

Los 5 principios del TPM

¿Cómo implementar el TPM en una organización? 

Para implementar el Mantenimiento Productivo Total (TPM) hay que poner en marcha una serie de procesos. En primer lugar, es importante asignar funciones específicas para gestionar las actividades de mantenimiento dentro de la organización. Estas funciones pueden ir desde el establecimiento de programas de mantenimiento preventivo, hasta la supervisión de los técnicos que llevan a cabo las reparaciones y otras actividades.

Luego, la implementación del TPM continúa con estos 4 pasos principales:

1. Desarrollo de estrategias de mantenimiento preventivo

La organización debe desarrollar una serie de estrategias destinadas a prevenir los fallos de los equipos, antes de que se produzcan. Esto incluye actividades regulares de mantenimiento preventivo como lubricación, limpieza, inspecciones y calibración, así como medidas más agresivas como el mantenimiento predictivo a través de herramientas de análisis de datos, o sistemas de monitoreo basados en la condición.

2. Creación de procedimientos de mantenimiento autónomo

Los procedimientos de mantenimiento autónomo están diseñados para ayudar a los trabajadores de primera línea a hacerse cargo del mantenimiento de sus equipos, permitiéndoles identificar problemas y ocuparse de tareas básicas de mantenimiento como la lubricación y la limpieza, sin necesidad de formación especial o autorización de la dirección. 

3. Establecer objetivos y métricas

La organización debe establecer metas relacionadas con sus objetivos de TPM (por ejemplo, el tiempo de actividad de la máquina o el rendimiento de la producción), junto con las métricas correspondientes que se pueden seguir a lo largo del tiempo, con el fin de medir el progreso hacia las metas establecidas.

4. Formación de los empleados

Por último, la organización debe proporcionar formación a todos los empleados que participan en las iniciativas de TPM, para que todos entiendan su papel en el proceso, así como la mejor manera de ejecutar sus tareas para lograr la máxima eficacia del programa en general. La formación puede incluir desde operaciones básicas y técnicas de resolución de problemas, hasta tecnologías avanzadas de detección o herramientas de análisis utilizadas con fines de mantenimiento predictivo.

El caso Toyota, un ejemplo práctico de mantenimiento TPM

Como ejemplo de aplicación del Mantenimiento Productivo Total (TPM), podemos fijarnos en Toyota Motor Corporation que adoptó este enfoque en la década de 1970 para sus fábricas japonesas de automóviles, como el modelo Corolla, siendo uno de los pioneros y por lo que muchas veces vemos el mantenimiento TPM definido como Toyota Product Maintenance.

Toyota empezó por tener un equipo dedicado conocido como "Control Sistemático de Calidad" (SQC). Este se encargaba de crear listas de comprobación centralizadas para todas las tareas de la cadena de montaje de principio a fin. Estas listas de comprobación se revisaban periódicamente en función de los cambios en la cadena de producción, los nuevos modelos de vehículos que se fabricaban, entre otros.

Además, los miembros del equipo de SQC realizaban comprobaciones periódicas en cada puesto de trabajo a lo largo de todo el proceso de montaje, para garantizar el cumplimiento de las normas en cada fase e identificar las áreas susceptibles de mejora. Por último, Toyota implementó un sistema conocido como "Autonomía", con el que los empleados tenían control directo sobre la parada de las máquinas cuando se producían defectos, evitando así daños o fallos adicionales durante la producción.

La implementación del Mantenimiento Productivo Total o TPM en Toyota tuvo un gran éxito, ya que mejoró la calidad de los productos, redujo los residuos y los costes asociados a los fallos de las máquinas y mejoró la moral de los empleados, que adquirieron más autonomía y control sobre su entorno de trabajo. 

En conclusión, el éxito de Toyota se ha reproducido en todo el mundo y, en la actualidad, el Mantenimiento Productivo Total o TPM sigue siendo uno de los enfoques más populares para optimizar el rendimiento de las fábricas, reducir los costes relacionados con la seguridad industrial y para el cumplimiento de la normativa medioambiental en diversos sectores e industrias de todo el mundo.

Consideraciones finales

En conclusión, el Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una forma eficaz para que tu organización mejore su productividad general, al tiempo que reduce los costes asociados con el tiempo de inactividad y los recursos desperdiciados.

Si aplicas los pilares descritos anteriormente, podrás cosechar las recompensas asociadas a la implementación del TPM, como el aumento de los niveles de seguridad, la mejora de las medidas de control de calidad, la reducción de los gastos de explotación, la mejora de la capacidad de gestión de los procesos, así como de la comunicación entre departamentos; el aumento de los niveles de satisfacción de los empleados y la utilización más eficaz de los recursos. Solo por estas razones ya merece la pena considerar la implementación de un sistema de Mantenimiento Productivo Total o TPM en tus instalaciones. 

De cualquier manera, gestionar todas estas tareas de forma manual puede ser muy tedioso y, en la era de la industria 5.0 y el mantenimiento inteligente, no tiene mucho sentido.

¡Bienvenido a la era del Mantenimiento 5.0!

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