Comment élaborer un plan de maintenance ?

On estime que 80 % de la maintenance des équipements est réactive, alors qu’elle devrait être préventive. En effet, la maintenance comporte un certain nombre de coûts cachés : stocks élevés, tarifs élevés pour l’achat de pièces de rechange, surplus de pièces critiques, temps perdu à attendre les outils, matériaux et main-d’œuvre, heures supplémentaires coûteuses, allongement des arrêts de production, interruptions dans les livraisons aux clients, rupture de stocks…

Les équipements sont le cœur de chaque opération, et la moindre défaillance peut non seulement affecter les processus essentiels, mais aussi mettre en danger la sécurité des personnes et des installations.

Tout cela peut être évité grâce à un programme de maintenance adapté. Poursuivez votre lecture pour découvrir tous les détails nécessaires à sa création. 

Qu’est-ce que la maintenance réactive et pourquoi doit-elle appartenir au passé ? 

La maintenance réactive consiste en un processus de réparation appliqué aux équipements présentant des déficiences de performance fonctionnelle. Elle intervient lorsque les machines nécessitent des réparations urgentes.

Lorsqu’un équipement tombe en panne, la maintenance réactive n’est pas simplement une option : c’est la seule solution possible. Les entreprises qui choisissent ce type de maintenance, en attendant que le matériel tombe en panne, le font souvent en pensant qu’une maintenance préventive ou prédictive serait plus coûteuse. En réalité, ce n’est pas le cas, car la maintenance réactive est disruptive et destructrice par nature.  

Les types de maintenance réactive : 

• Maintenance corrective réactive : elle est réalisée lorsque l’équipement présente des défaillances commençant à affecter la machine, mais qui n’empêchent pas son fonctionnement complet.

• Maintenance réactive proactive : on identifie la cause à l’origine d’une panne, puis on la corrige. Elle est très utile pour s’attaquer à la source du problème. Cependant, cette source a sûrement déjà provoqué certains effets négatifs sur les équipements. 
  

• Maintenance des pannes : elle intervient lorsque l’équipement ne fonctionne plus du tout, c’est-à-dire lorsque l’actif est complètement endommagé. 
  

• Maintenance jusqu’à la panne : elle consiste à laisser un équipement fonctionner délibérément jusqu’à sa défaillance. La machine n’est soumise à aucune maintenance tant qu’elle reste opérationnelle.
  

• Maintenance d’urgence : elle intervient en cas de panne soudaine d’un équipement. Elle implique souvent un risque pour la santé et l’intégrité des travailleurs, ce qui rend beaucoup plus difficile la mise en place de toutes les mesures de sécurité nécessaires. 

Il faut garder à l’esprit que, même si nous planifions entièrement la maintenance préventive, il y aura toujours un pourcentage de maintenance réactive. Il faudra généralement intervenir de manière réactive lorsque les équipements commenceront à présenter des défaillances. L’objectif est de réduire ce pourcentage au maximum, afin de limiter les interventions réactives. Pour y parvenir, il est nécessaire de combiner dans un plan de maintenance à la fois une maintenance corrective et préventive.

On estime que les coûts d’une maintenance non planifiée sont trois fois plus élevés que ceux d’une maintenance planifiée.

Dans ce contexte, quels sont les étapes pour élaborer un plan de maintenance préventive ?

Découvrez-les ci-dessous. 

Qu'est-ce qu'un plan de maintenance ? 

Avant de vous présenter les étapes pour élaborer un plan de maintenance préventive, clarifions le concept afin que vous puissiez créer votre plan directeur de maintenance.

Un plan de maintenance est un ensemble complet d’instructions conçu pour aider à maintenir les équipements, machines et autres actifs physiques en conditions optimales de fonctionnement. Il décrit les mesures proactives à adopter pour garantir que tous les systèmes opérationnels continuent de fonctionner en permanence.

Les plans de maintenance incluent généralement des étapes détaillées pour la maintenance préventive, corrective, les tests et inspections, ainsi que la gestion des situations d’urgence. En fournissant des services de maintenance et de réparation en temps voulu, les entreprises peuvent prolonger la durée de vie de leurs actifs et éviter des temps d’arrêt coûteux.

Un plan de maintenance correctement appliqué contribue également à garantir le respect des normes de sécurité et à réduire le risque d’accidents ou de blessures liés à un usage inapproprié des équipements.

Comment élaborer un plan de maintenance en 8 étapes

1. Définir les objectifs 
2. Identifier les indicateurs clés de performance 
3. Réaliser un inventaire des actifs
4. Établir un budget 
5. Analyser les technologies disponibles 
6. Promouvoir une culture digitale 
7. S’appuyer sur un logiciel GMAO pour des analyses décisionnelles 
8. Contrôler et optimiser

1. Définir les objectifs 

Quels sont les objectifs que nous souhaitons atteindre avec le plan de maintenance ? Les principaux objectifs consistent à minimiser le nombre et la durée des arrêts de production, mais il est important d’entrer dans le détail.

On peut par exemple envisager des objectifs tels que :

• Augmenter la disponibilité des équipements de 50 %
• Réduire les heures d’attente pour les réparations de 70 %
• Améliorer l’utilisation de la main-d’œuvre de 30 %

2. Identifier les indicateurs clés de performance

Pour évaluer la performance de notre plan de maintenance, il est indispensable de définir des indicateurs de performance, ou KPI (Key Performance Indicators), qui permettent de mesurer les résultats.

Votre stratégie doit être spécifique, mesurable, atteignable, pertinente et temporelle. Les KPI les plus importants dans ce cadre sont :

• MTBF (Mean Time Between Failures) : Temps moyen entre pannes 

Il s’agit d’un indicateur de fiabilité qui mesure le taux de pannes aléatoires (imprévues), y compris celles causées par des défauts logiciels ou des défauts de fabrication.

Dans cette métrique temporelle, on considère l’intervalle de temps entre une panne et la suivante. Plus le MTBF est élevé, plus l’équipement est fiable.

• Backlog de maintenance 

C’est un indicateur de maintenance qui représente l’accumulation des activités en attente ou en cours, par technicien ou employé. Sont prises en compte les tâches en cours ainsi que celles qui sont planifiées. Pour déterminer cette métrique, il est nécessaire de considérer l’ensemble du flux de travail de planification et de contrôle de la maintenance. 

Comment calculer le backlog de maintenance ?

Ce taux se calcule en additionnant le nombre d’heures par employé de toutes les tâches planifiées, en attente, programmées et exécutées, puis en divisant par le total d’heures disponibles pour l’ensemble des employés.

Le backlog se mesure en temps : heures, jours, semaines ou mois. En moyenne, il est de 2 semaines pour la plupart des entreprises et de 3 à 4 semaines pour celles qui fonctionnent 24/7. 

Avec cet indicateur, vous pouvez vérifier la productivité de l’équipe et évaluer les causes des retards, si ceux-ci se produisent. 

• MTTR  (Mean Time To Repair): Temps moyen pour réparer un équipement 

Il s’agit du temps moyen que met votre équipe technique pour intervenir ou résoudre une panne après qu’elle s'est produite. Ce KPI peut s’appliquer à un équipement, une machine, un composant ou un système. L’objectif est de réduire ce temps au maximum. Il constitue également un outil précieux pour identifier les axes d’amélioration de votre stratégie de maintenance.

Comment calculer le MTTR ?

Le MTTR se calcule en divisant le temps total de réparation par le nombre de pannes sur une période donnée. 

• Temps d'inactivité ou downtime

Il s’agit du résultat d’un événement imprévu nécessitant une intervention. La moyenne générale de cet indicateur est de 10 %, ce qui signifie que l’équipement doit être en activité 90 % du temps pour garantir la continuité de la production.

Les résultats de ce KPI constituent un bon point de départ pour élaborer une stratégie de maintenance préventive.

• TRS (ou OEE) : Efficacité globale des équipements

C’est l’un des KPI les plus importants. Il mesure l’efficacité globale de l’entreprise. Un bon taux moyen est de 77 % ou plus. Il permet de savoir à quelle vitesse la production se déroule et à quelle fréquence les équipements sont en fonctionnement.

Il se calcule en multipliant les valeurs de Disponibilité, Performance et Qualité.

• PMP : Pourcentage de Maintenance Planifiée 

Cet indicateur met en relation le temps consacré aux activités planifiées avec les actifs concernés. Les activités planifiées incluent la maintenance, les réparations et les remplacements. 

Comment calculer le PMP ? 

Il se calcule en divisant le temps prévu pour les tâches par le temps total consacré à la maintenance, puis en multipliant le résultat par 100.

Ce KPI indique la performance et le succès de l’entreprise dans son secteur d’activité.

Pour atteindre une bonne valeur, le taux doit être de 85 % ou plus.

L’utilisation d’un logiciel GMAO/CMMS est clé pour améliorer ce KPI. 

• Taux de réalisation de la maintenance prédictive

Il mesure la performance de l’ensemble de l’équipe, des responsables aux employés et de leurs tâches, au quotidien. Les paramètres évalués sont la date d’exécution, le temps d’exécution et l’efficacité.

La performance globale doit être égale ou supérieure à 90 %. Dans ce cas, cela signifie que la productivité de votre équipe est élevée, avec des pertes ou pannes minimales.

Déterminer et suivre différents KPI permet d’augmenter la productivité, de prolonger la durée de vie des actifs et, par conséquent, d’accroître la rentabilité de l’entreprise.

3. Réaliser un inventaire des actifs

Après avoir analysé les KPI, il est idéal de dresser une cartographie des actifs dont vous disposez et de les classer.

Pour chaque actif, il convient de recenser :

• Marque / Fabricant
• Recommandations du fabricant
• Données des derniers contrôles pour vérifier son état
• Historique des réparations (pièces remplacées, interventions, etc.)
• Durée de garantie de l’actif
• Criticité de l’actif
• Exigences légales

Vous pouvez créer une liste hiérarchique pour identifier les équipements nécessitant une attention particulière, en fonction de leur rôle dans les processus de production et en prenant en compte la totalité des actifs. Par exemple, vous pouvez classer les actifs par niveau de criticité selon leur état.

Cette étape est fondamentale pour déterminer les périodes de révision propres à la maintenance préventive et pour définir le budget correspondant.

4. Établir un budget

Lorsqu’on envisage les étapes pour élaborer un plan de maintenance préventive, celle-ci est l’une des plus importantes, car il sera nécessaire d’analyser les ressources disponibles dans l’entreprise par rapport aux coûts estimés.

Comment procéder pour estimer ces coûts ? 

Ce budget se réalise en mettant en relation les informations sur vos objectifs et KPI avec l’état actuel de vos actifs.

• Les actifs les plus critiques, ayant un impact direct sur vos objectifs, sont ceux sur lesquels il faut effectuer un entretien préventif urgent.

• Il faut également prendre en compte les actions de maintenance préventive pour les actifs moins importants pour l’entreprise mais en état critique, ainsi que pour ceux qui ne sont pas en état critique.

• Il convient d’inclure les tests et vérifications des actifs critiques, ainsi que la partie correspondant à la maintenance corrective planifiée pour les actifs critiques qui ne justifient pas un investissement en maintenance préventive. 

Certains experts recommandent de consacrer 80 % du budget à la maintenance préventive et seulement 20 % à la maintenance réactive.

• Enfin, il est important d’inclure et de classer les tâches que votre équipe peut réaliser ainsi que celles sous-traitées, soit parce que votre équipe n’a pas les compétences requises, soit parce qu’il s’agit d’équipements lourds propres à la maintenance industrielle, par exemple. Ce type de sous-traitance et de services représente des coûts fixes. 

Avec cette cartographie sur la table, il est pertinent de se demander s’il est possible d’apporter des changements dans l’organisation des tâches de l’équipe, afin de réduire les coûts et optimiser le plan :

• Existe-t-il un service actuellement sous-traité qui pourrait être réalisé par un membre de votre équipe ?
• Les contrats avec ces prestataires externes offrent-ils toute la couverture nécessaire ? 

5. Analyser les technologies disponibles

Aujourd’hui, il existe sur le marché différentes solutions spécialisées dans la gestion de la maintenance des actifs, certaines plus complètes et efficaces que d’autres.

Par exemple, certaines plateformes ne se contentent pas de gérer les processus, elles permettent également de capturer et d’analyser automatiquement les informations des actifs grâce à des dispositifs IoT, au Machine Learning et à l’Intelligence Artificielle (IA).

Une fois que ces étapes préliminaires sont bien définies, vous pouvez intégrer les informations de vos actifs dans un logiciel de gestion de maintenance.

À partir de là, vous disposerez non seulement d’informations digitalisées et beaucoup plus accessibles, mais aussi de données analytiques et de résultats automatiques basés sur votre plan de maintenance.

6. Promouvoir une culture digitale

Selon Harvard Business Review, il est essentiel d’organiser des formations pour donner aux collaborateurs le temps de s’adapter aux nouvelles technologies.

Dans ce cadre, et en lien avec le point précédent, il est crucial de promouvoir une culture digitale permettant à tous les membres de l’équipe (managers, techniciens, planificateurs et opérateurs) d’accéder à la plateforme de maintenance intelligente (GMAO) et de gérer leur travail de manière autonome.

7. S’appuyer sur un logiciel GMAO pour des analyses décisionnelles

Cet élément est indispensable pour la conception d’un plan de maintenance. Étant donné la quantité d’informations que nos actifs génèrent quotidiennement, il devient de plus en plus important de disposer d’un logiciel de maintenance GMAO qui centralise les données et génère des rapports pour une analyse correcte et efficace.

8. Contrôler et optimiser

Chez Fracttal, nous vous recommandons, lorsque vous commencez à utiliser un logiciel de maintenance, de prévoir une période d’essai après avoir intégré toutes vos informations. Cela vous permettra de vous assurer que tous les actifs sont correctement enregistrés et que les données sont exactes.

Et… c’est prêt ! Une fois que vous travaillez avec ce logiciel, vous pourrez facilement contrôler l’état de vos actifs et vous poser des questions essentielles telles que :

• Existe-t-il un actif dont la performance a été inférieure aux attentes ?
• Est-il nécessaire de mettre en place une maintenance préventive sur cet actif ?
• Dois-je réorganiser la répartition des tâches ou l’organisation de mon équipe de maintenance ?
• Le niveau de risque de chaque actif reste-t-il conforme aux prévisions ?

Comment créer un plan de maintenance en 1 clic avec Fracttal

Fracttal dispose d’une bibliothèque complète de plans de maintenance préchargés, y compris pour les moteurs électriques. Ainsi, tout utilisateur de Fracttal peut accéder rapidement à des plans de maintenance prédéfinis, ce qui facilite la mise en place de programmes de maintenance efficaces et personnalisés. Avec Fracttal, vous pouvez être sûr d’avoir les meilleures pratiques de maintenance à portée de main.

• Accès immédiat à des plans prédéfinis : Vous n’avez pas besoin de partir de zéro ; vous pouvez utiliser nos plans déjà disponibles.
• Mises à jour régulières : Nos plans sont actualisés régulièrement pour intégrer les dernières pratiques et normes de l’industrie.
• Personnalisation facile : Vous pouvez adapter les plans existants en fonction des besoins spécifiques de votre moteur et de votre exploitation. 

Optimiser la maintenance de vos actifs n’a jamais été aussi facile !