Maintenance Productive Totale (TPM)
- Définition : Il s'agit d'une stratégie d'origine japonaise qui vise l'amélioration continue de la maintenance et du fonctionnement des équipements industriels.
- Objectif : Supprimer les pertes liées aux pannes, aux arrêts non planifiés, aux défauts et aux accidents, afin d'optimiser l'efficacité opérationnelle.
- Mise en œuvre : Elle implique l'ensemble des employés, qui participent à la maintenance quotidienne de leurs zones et de leurs équipements.
- Bénéfices : Réduction des temps d'arrêt, allongement de la durée de vie des équipements, amélioration de la qualité et de la sécurité.
Nous vous invitons à poursuivre votre lecture pour découvrir les réponses à vos questions ainsi que d'autres détails complémentaires.
Qu’est-ce que la TPM ?
La maintenance productive totale (TPM pour Total Productive Maintenance en anglais) est un système d’amélioration continue basé sur un concept d’origine japonaise, qui se focalise sur la maintenance et le fonctionnement des équipements.
La TPM repose sur l’idée que tous les employés doivent participer à la maintenance de leur propre environnement de travail. Cela signifie que les membres d’équipes individuels, à tous les niveaux de gestion, doivent participer aux inspections périodiques, à la maintenance préventive et aux systèmes de révision de toutes les machines ou équipements utilisés dans leur travail.
Cela exige également l’application de nouvelles méthodes pour détecter de possibles problèmes, comme la maintenance prévisionnelle, par l’étude des tendances opérationnelles ou l’analyse des données fournies par les machines pour adopter des mesures préventives.
La méthodologie TPM implique aussi la formation des opérateurs pour assurer un fonctionnement plus efficace et plus efficient des machines. Enfin, la TPM inclut l’amélioration de la communication entre les services pour garantir un flux d’informations fluide entre tous les membres de l’équipe. Comme le décrivent Tina Kanti Agustiady et Elizabeth A. Cudney (2018) « la maintenance productive totale (TPM) est une approche holistique de la maintenance des équipements qui aspire à atteindre des processus de production quasi parfaits ».
Les 8 piliers de la TPM
Les huit piliers sur lesquels doit reposer tout programme de TPM sont les suivants :
- Améliorations spécifiques
- Pilier JH (maintenance autonome)
- Pilier PM (maintenance planifiée)
- Pilier QM (maintien de la qualité)
- Pilier DM (maintien du développement)
- Pilier E&T (éducation et formation)
- Pilier OTPM (TPM dans les bureaux)
- Pilier SHE (sécurité, santé et environnement)
Gardez à l’esprit que ces piliers sont liés aux concepts du Lean Manufacturing ; on rencontre donc souvent des associations de termes comme TPM Lean et Manufacturing TPM faisant référence à cette thématique.
Améliorations spécifiques
Ce pilier concerne le développement et l’amélioration des processus existants, grâce à de petits changements ciblés. Il met l’accent sur l’introduction d’améliorations progressives dans les processus existants, afin de maximiser l’efficacité et de réduire les coûts. Ces améliorations concrètes s’appliquent à travers une approche scientifique, comme le cycle Planifier-Réaliser-Vérifier-Agir (Plan, Do, Check, Act, ou PDCA, en anglais), qui permet de détecter de petits problèmes, de trouver des solutions pour y remédier et d’évaluer par la suite leur efficacité avant d’instaurer un quelconque changement.
Pilier JH (maintenance autonome)
Le pilier JH concerne la formation des opérateurs pour leur permettre de superviser leurs propres équipements, à travers des vérifications et des inspections quotidiennes. Cela inclut le nettoyage, ainsi que les tâches de maintenance basiques, comme la lubrification des pièces ou encore le remplacement des filtres et des sangles.
Pilier PM (maintenance planifiée)
Ce pilier établit la programmation des inspections et des opérations de maintenance périodiques, pour détecter de possibles problèmes avant qu’ils ne s’aggravent. Cela englobe les opérations de maintenance préventive, comme la lubrification et le nettoyage, ainsi que les opérations de maintenance prédictive, parmi lesquelles on peut citer la mesure des niveaux de vibrations dans les composants de la machine.
Pilier QM (maintien de la qualité)
Le pilier QM cherche à garantir le respect des normes de qualité dans toutes les phases de production, par une analyse basée sur des données. Cela inclut le suivi des réclamations des clients, ainsi qu’une analyse des causes profondes lors de la survenue de problèmes, afin d’identifier les points à améliorer.
Pilier DM (maintien du développement)
Ce pilier repose sur l’élaboration de stratégies basées sur l’analyse des données pour l’acquisition de nouveaux équipements. Il englobe l’étude des schémas d’utilisation actuels afin de déterminer les équipements les mieux adaptés à chaque application spécifique, en fonction des besoins de l’entreprise.
Pilier E&T (éducation et formation)
Le pilier E&T porte sur la formation des employés à l’utilisation adéquate des équipements, pour réduire le gaspillage au fil du temps. Cela consiste à dispenser des formations de remise à niveau sur les procédures de sécurité, tout en offrant des possibilités de formations complémentaires aux employés souhaitant approfondir leurs connaissances en lien avec leurs fonctions professionnelles.
Pilier OTPM (Office TPM ou TPM dans les bureaux)
Ce pilier consiste à appliquer les mêmes principes utilisés dans les domaines de production (maintenance autonome / maintenance planifiée / maintien de la qualité) aux tâches de bureau. Cela inclut le développement de systèmes permettant un suivi digital des documents et des dossiers, remplaçant leur entreposage physique dans des classeurs ou tout autre support similaire.
Pilier SHE (sécurité, santé et environnement)
Le pilier SHE vise à assurer la sécurité des employés en tout temps grâce à l’application rigoureuse de protocoles, notamment l’utilisation d’équipements de protection individuelle adaptés. Il comprend également la surveillance de l’environnement des machines afin de garantir le respect de normes spécifiques, telles que celles relatives à la qualité de l’air.
Les 5 principes de la TPM
La maintenance productive totale (TPM) repose sur 5 principes fondamentaux qui visent à maximiser l’efficacité opérationnelle et à optimiser l’utilisation des ressources au sein d’une entreprise.
Planification
Ce principe établit un système intégral de planification de la maintenance qui permet de faire en sorte que toutes les opérations s’effectuent de manière structurée et proactive. Cela implique de programmer les inspections, les réparations et les opérations de maintenance préventive pour réduire les temps d’arrêt et éviter les défaillances imprévues.
Auto-réparation
L’objectif est de renforcer l’autonomie des opérateurs dans la maintenance de leurs équipements. Ils sont formés à détecter et résoudre les problèmes mineurs, ce qui limite le recours à un personnel spécialisé et améliore leur capacité à intervenir avant d’éventuelles pannes. Cette approche encourage également une plus grande responsabilisation et incite les opérateurs à accorder une attention particulière aux machines qu’ils utilisent.
Efficacité
Ce principe cherche à accroître l’efficacité des machines et des équipements, par la mise en place de pratiques visant à réduire les temps d’arrêt, à optimiser les processus de production et à conserver les machines dans un parfait état de marche. L’accent mis sur l’efficacité permet aux entreprises de produire plus avec moins de ressources, améliorant ainsi leur rentabilité.
Formation
La formation continue du personnel est cruciale dans la TPM. Ce principe souligne l’importance de former les employés non seulement aux techniques de maintenance, mais aussi pour leur permettre de comprendre les principes de la TPM et son application concrète. La formation continue permet au personnel de se tenir au fait des pratiques d’excellence et des technologies disponibles, ce qui contribue à l’amélioration permanente de l’entreprise.
Cycle de vie
La gestion du cycle de vie des actifs constitue un pilier essentiel de la TPM. Ce principe couvre l’ensemble du cycle des équipements, de leur acquisition et utilisation optimale jusqu’à leur remplacement éventuel. Une gestion rigoureuse implique de surveiller les performances des actifs, de planifier leur maintenance et, si nécessaire, de les remettre en état, afin de maximiser leur valeur tout au long de leur durée de vie utile.
La bonne mise en œuvre de ces 5 principes améliore non seulement l’efficacité opérationnelle, mais contribue également à instaurer un environnement de travail plus sûr et une culture de l’amélioration continue, permettant à l’entreprise d’accroître ses performances d’exploitation générales.
Comment mettre en œuvre une TPM au sein d’une entreprise ?
La mise en œuvre d'une maintenance productive totale (TPM) suppose le déclenchement de divers processus. Il est tout d’abord important d’attribuer des fonctions spécifiques pour gérer les opérations de maintenance au sein de l’entreprise. Ces fonctions peuvent aller de l’élaboration des calendriers de maintenance préventive à la supervision des techniciens en charge des réparations et des autres opérations.
La mise en œuvre de la TPM s’effectue ensuite en 4 grandes étapes :
1. Élaboration de stratégies de maintenance préventive
L’entreprise doit élaborer diverses stratégies visant à prévenir les défaillances des équipements avant qu’elles ne se produisent. Cela inclut les opérations régulières de maintenance préventive, comme la lubrification, le nettoyage, les inspections et le calibrage, ainsi que des mesures plus actives, comme la maintenance prédictive, à travers des outils d’analyse des données ou des systèmes de surveillance basés sur l’état.
2. Élaboration de procédures de maintenance autonome
Les procédures de maintenance autonome sont conçues pour aider les travailleurs en première ligne à assurer la maintenance de leurs équipements, en leur permettant de détecter les problèmes et d’exécuter des tâches de maintenance basiques, comme la lubrification et le nettoyage, sans avoir besoin d’une formation spéciale ou de l’autorisation de la direction.
3. Détermination des objectifs et des mesures
L'entreprise doit définir des objectifs liés à ses buts en matière de TPM (par exemple, le temps de fonctionnement des machines ou la performance de la production), ainsi que les indicateurs correspondants pouvant être suivis dans le temps, afin de mesurer les progrès réalisés par rapport aux objectifs fixés.
4. Formation des employés
Pour conclure, l’entreprise doit former l’ensemble des employés impliqués dans les initiatives de TPM, afin qu’ils comprennent leur rôle dans le processus et sachent exécuter au mieux leurs tâches, ce qui permet de maximiser l’efficacité globale du programme. La formation peut couvrir aussi bien les opérations de base et les techniques de résolution de problèmes que les technologies de détection avancées et les outils d’analyse utilisés pour la maintenance prédictive.
Comment mettre en œuvre une TPM dans une entreprise à l’aide de Fracttal ?
Mettre en œuvre une maintenance productive totale (TPM) dans une entreprise peut représenter un défi important, mais l’utilisation d’un logiciel de maintenance comme Fracttal peut grandement faciliter ce processus. Fracttal permet une planification et une exécution efficaces du maintien des équipements, en offrant des outils pour programmer les tâches, gérer les actifs et suivre les performances en temps réel. De plus, la plateforme favorise la formation continue du personnel et la maintenance autonome, garantissant que tous les principes de la TPM soient appliqués de manière efficace. Grâce à son approche axée sur la digitalisation et l’analyse des données, Fracttal contribue à maximiser l’efficacité et la durée de vie des actifs, tout en soutenant une performance opérationnelle globale supérieure et une culture d’amélioration continue au sein de l’entreprise.
Le cas de Toyota, un exemple concret de TPM
Pour illustrer l’application d’une maintenance totale productive (TPM), nous pouvons citer l’exemple de Toyota Motor Corporation, qui a adopté cette approche au cours des années 1970 pour ses usines japonaises de fabrication de voitures, comme le modèle Corolla. Le groupe a été un pionnier en ce sens, ce qui explique que la maintenance TPM soit parfois appelée Toyota Product Maintenance.
Toyota a commencé à constituer une équipe dédiée, désignée sous le nom de « Contrôle systématique de la qualité », chargée d’établir des listes de vérification centralisées pour toutes les tâches de la chaîne de montage, du début à la fin. Ces listes de vérification étaient révisées périodiquement en fonction des changements opérés dans la chaîne de production ou encore des nouveaux modèles de véhicules fabriqués.
Les membres de cette équipe effectuaient également des vérifications périodiques sur chaque poste de travail tout au long du processus de montage, pour garantir le respect des normes à chaque stade et identifier les points pouvant être améliorés. Enfin, Toyota a mis en place un système baptisé « Autonomie », donnant aux employés un contrôle direct sur l’arrêt des machines en cas d’anomalies, évitant ainsi des dommages ou des défaillances supplémentaires durant la production.
La mise en œuvre de la maintenance productive totale (TPM) chez Toyota a été un véritable succès, permettant d’améliorer la qualité des produits, de réduire le gaspillage et les coûts liés aux défaillances des machines, tout en renforçant le moral des employés, qui ont gagné en autonomie et en maîtrise de leur environnement de travail.
Le succès rencontré par Toyota a été reproduit dans le monde entier et la maintenance productive totale (TPM) reste aujourd’hui l’une des approches les plus populaires pour optimiser les performances des usines, réduire les coûts liés à la sécurité industrielle et assurer le respect des réglementations environnementales dans divers secteurs et industries à travers le monde.
Derniers points à retenir
En conclusion, la maintenance productive totale (TPM) est une méthode efficace pour permettre à votre organisation d’améliorer sa productivité globale, tout en réduisant les coûts liés aux arrêts de production et aux ressources gaspillées.
L’application des piliers présentés ci-dessus permet de tirer pleinement parti des avantages de la mise en œuvre de la TPM, tels qu’une sécurité renforcée, une amélioration du contrôle qualité, une réduction des coûts d’exploitation, une meilleure gestion des processus, une communication optimisée entre les services, une satisfaction accrue des employés et une utilisation plus efficace des ressources. Ces seuls bénéfices suffisent à justifier l’adoption d’un système de maintenance productive totale dans vos installations.
