Uma parada de fábrica industrial é uma instância de alto risco para a organização. Portanto, quando os benefícios, a conveniência e até mesmo a necessidade de recorrer a um evento de manutenção extraordinário, como o desligamento da sua planta industrial, forem identificados, é hora de estruturar um curso de ação específico e proceder à sua execução. Nenhum detalhe pode ser deixado ao acaso. Nós convidamos você a ler a primeira parte deste artigo.
Durante esta entrega, revisaremos as cinco fases que cada parada de fábrica deve seguir integralmente para garantir seu sucesso. Na próxima edição, será analisado ou processado o gerenciamento de projetos e / ou utilização dos projetos FRACTTAL para planejamento, gerenciamento e execução de uma parada de planta industrial.
CINCO FASES DA PARADA DE PLANTA INDUSTRIAL
Definição e escopo
Esta é uma fase principalmente de estudo, na qual uma revisão sistemática dos ativos físicos da planta é realizada. A revisão do histórico de dados e indicadores chave de desempenho, ou KPIs, é um aspecto essencial durante esta fase, pois ajudam a obter uma visão clara do comportamento das equipes, suas necessidades e pontos fracos, bem como para determinar a quantidade e o escopo das tarefas que definem o escopo da parada.
Esses indicadores reforçam as informações para definir e justificar os objetivos da parada da fábrica, que são a articulação entre suas tarefas e os objetivos organizacionais. Da relação direta entre as necessidades da planta e os objetivos organizacionais, a justificativa para a parada em sua totalidade é derivada.
Com base nessas tarefas e objetivos, tanto o projeto de parada formal quanto a justificativa que posteriormente deve ser apresentada a um comitê para sua aprovação começam a ser estruturados.
Preparação
Gerenciar uma parada de planta industrial requer planejamento estratégico e precisão de execução. Portanto, todas as informações coletadas e processadas durante a fase de definição e escopo são colocadas em um plano estratégico de ação durante a fase de preparação.
É então quando as tarefas são organizadas em detalhes, a sequência de etapas a seguir para concluir cada tarefa, os recursos a serem usados e a duração ideal de cada uma delas. Com base nisso, o pessoal interno, as ferramentas e os materiais são planejados, atribuídos e distribuídos e, dependendo das necessidades da fábrica e do departamento de gerenciamento de manutenção, a subcontratação de terceiros ou equipes de trabalho externas será contemplada. integrar temporariamente, para agilizar todo o processo de reparos e intervenções de equipamentos durante o desligamento da planta.
Nesta fase, o custo de parada também é definido, seus riscos são calculados e os requisitos de segurança são estipulados. Além disso, uma vez definidas as tarefas, você pode saber exatamente a quantidade e o tipo de partes, peças, materiais e equipamentos necessários para a execução de cada um deles, bem como garantir sua existência no estoque. É importante evitar a ausência de qualquer entrada ou material, pois isso pode gerar atrasos significativos que prolongam o período de parada ou aumentam o custo na aquisição de suprimentos de última hora.
Programação
Propor um cronograma real de atividades, com datas precisas, só é possível uma vez que as tarefas tenham sido contabilizadas e definidas. Esta é a fase de programação.
As equipes de trabalho devem ser eficientes no uso do tempo durante uma parada da fábrica. Em um evento dessa natureza, o tempo é um dos recursos mais escassos, portanto, aquele que deve ser administrado com maior precisão. Nesse sentido, a etapa de programação é crucial
Agora, para as tarefas que foram distribuídas entre as diferentes equipes de trabalho, elas recebem data, hora e até mesmo um tempo estimado como ideal para sua execução.
Apesar do nível de precisão com que o tempo é distribuído entre as diferentes tarefas, é importante contemplar uma margem de manobra próxima a 10%, tanto em termos de orçamento quanto de tempo total de parada da planta. Considere que muitas das equipes que intervêm durante a parada são equipes que não são acessadas regularmente.
Execução
Agora, todas as condições estão prontas para os diferentes grupos de serviço trabalharem. Os equipamentos, ativos e instalações são intervencionados e inspecionados e a execução das tarefas começa.
Além disso, se necessário, começa a desincorporação e substituição de equipamentos que estavam próximos ou que completaram sua vida útil, o que por sua vez implica o trabalho conjunto dos departamentos de gerenciamento de ativos físicos e gerenciamento de manutenção.
A reposição de partes e peças começa, grandes tarefas de manutenção são executadas, melhorias são implementadas, as condições reais das instalações nas quais a planta opera são revisadas, e a total conformidade com as diferentes regulamentações, legislação de segurança e regulamentos é verificada. responsabilidade urbana e ambiental.
Ao mesmo tempo, é mantido o registro detalhado da execução de cada uma das tarefas, as contingências que podem ser geradas, bem como qualquer alteração do orçamento e cronograma de atividades projetadas durante a fase de programação.
Por fim, inicia-se a etapa de revisão, onde as tarefas executadas são inspecionadas e os pontos da lista de verificação são revisados para verificar se os ativos físicos estão prontos para retornar aos seus níveis ideais de produtividade.
Start-up e avaliação
Essa fase ocorre durante o período de parada, mas começa quando todas as tarefas forem concluídas. Ele se concentra na avaliação dos resultados da paralisação e no reinício das atividades produtivas.
Não apenas o estado do equipamento é avaliado, mas uma reunião geral é convocada na qual a parada da fábrica é revisada, ponto a ponto. Aqui, a conformidade com as listas de verificação, lapsos de tempo e sequências, bem como procedimentos de segurança ambiental e de mão de obra, custos, subcontratação de serviços de terceiros e conformidade com a programação geral são avaliados.
Os principais indicadores de desempenho, preparados com os dados gerados durante o evento de parada, são analisados e comparados com o planejamento original e a programação do projeto. Além disso, durante este estágio, as melhores práticas e lições aprendidas durante o processo são resgatadas e formalizadas. Toda esta informação pode e deve ser armazenada, revisitada e considerada durante a definição, planejamento e programação de futuras paradas.
Por fim, esta fase contempla o monitoramento de equipamentos e ativos após melhorias, reparos e tarefas de manutenção em geral.
Esta é a segunda parte de uma série de três artigos. Convidamos você a ler o seguinte, onde analisaremos o processo de gerenciamento de projetos e a utilidade de um software CMMS / EAM, como o FRACTTAL Asset Cloud, para gerenciar paradas de plantas industriais.
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