Dependendo do foco da manutenção e necessidades específicas, é comum que muitas empresas dividam a manutenção sistemática de ativos físicos e instalações em duas fases: A de rotina, que inclui a revisão, reparação e manutenção preventiva, preditiva e até mesmo corretiva de equipamentos , considerando-os como unidades individuais; e aquela extraordinária, que contempla a revisão integral da planta industrial como um todo.
A primeira dessas fases ocorre continuamente, planejando e executando tarefas em tempo real, dependendo das contingências que surgirem ou da periodicidade estipulada para cada equipamento ou instalação.
O segundo ocorre esporadicamente e consiste na parada total da planta de produção e suas instalações. Durante um período de tempo que foi estipulado cuidadosamente, procede-se a execução de uma extensa manutenção, reparação e substituição de peças e componentes, e até mesmo alienação e substituição de equipamentos que tenham concluído a sua vida útil.
Nesta série de 3 artigos exploraremos:
- As razões pelas quais a execução de uma parada geral da planta é necessária.
- As cinco fases da parada da planta industrial.
- Gerenciamento de projetos e o uso do Fracttal Asset Cloud para o planejamento, gerenciamento e execução de uma parada de planta industrial.
Por que recorrer à parada da fábrica?
O trabalho do departamento de gerenciamento de manutenção e sua equipe é constante. É natural perguntar qual é a necessidade de fazer uma parada total da fábrica, quando o equipamento e os ativos físicos são permanentemente monitorados, inspecionados, reparados e tem manutenção preventiva e preditiva. Esta é, acima de tudo, uma questão prudente, considerando os meses de planejamento, a magnitude do esforço e a quantidade de dinheiro que uma parada deste tipo pode implicar.
Normalmente, essas paradas não respondem a um único tipo de necessidade, porque representam a oportunidade perfeita de inventariar e abrangir todos e cada um dos detalhes, problemas e melhorias necessários para a planta como um todo. Nesse sentido, há várias razões pelas quais muitas empresas alternam seus esquemas de manutenção de rotina, com eventos de parada extraordinários. Vamos explorar alguns deles abaixo:
- Acessibilidade: Fatores como temperatura, pressão, tamanho de partes e peças, e até mesmo os materiais com os quais um equipamento específico ou linha de produção funciona, podem restringir o acesso de equipamentos de manutenção técnica a certas áreas dentro da fábrica. Também é comum que estes equipamentos cumpram períodos extensos de operação contínua, 24 horas por dia, 7 dias por semana, o que limita o tempo de manobra dos técnicos ao realizar qualquer inspeção, reparo, troca de peças e partes ou intervenção para a dita equipe. Paradas de plantas costumam apresentar a oportunidade perfeita para executar esse tipo de manutenção.
- Testes e inspeções: Dependendo do caso e do tipo de equipamento, será necessário ou não desmontá-los para executar melhorias no equipamento. Dependendo do ativo, às vezes é mais conveniente parar completamente a atividade, apenas com o propósito de executar diferentes tipos de testes e, assim, determinar o estado geral do sistema e suas partes. Essas inspeções geralmente têm curta duração, de modo que, dentro do escopo geral do desligamento de uma fábrica, elas podem ser as primeiras tarefas a serem concluídas.
- Revisão ou grandes tarefas de manutenção: Ao contrário dos testes e inspeções, estas são tarefas que necessitam da desmontagem total ou parcial do equipamento, com o objetivo de restaurá-lo em sua totalidade. Isto implica a sua revisão detalhada para detectar qualquer dano ou peças defeituosas e desgastadas e, em seguida, proceder à substituição do mesmo, para reparar, montar e voltar a funcionar. Isso garante que o equipamento essencial da usina possa estar totalmente disponível por outro longo período de atividade produtiva.
- Manutenção corretiva agendada: Nem todas as falhas nos equipamentos têm efeitos catastróficos imediatos nas linhas de produção e na operação de uma fábrica. Dependendo do nível de severidade, o reparo de uma falha pode ser adiado até encontrar ou planejar o momento certo para executá-la. Quando essas falhas afetam equipamentos que não são duplicados, e as tiram de serviço e implica em maiores perdas para reduzir seu nível de operabilidade ou carga produtiva, é possível implementar soluções provisórias que ajudam o equipamento a permanecer ativo, até que a falha seja completamente resolvida.
- Revisão de regulamentação de instalações: Para cumprir as considerações de segurança urbana, industrial e ecológica, tanto o projeto quanto a construção e manutenção das instalações e equipamentos de uma planta de produção devem obedecer a certas diretrizes legais e boas práticas. Uma parada de fábrica representa a oportunidade perfeita para realizar revisões gerais, que permitem que o pessoal de manutenção verifique se não há modificações substanciais nas características para as quais essas instalações foram projetadas.
Estar em dia com as regulamentações é importante, por isso a revisão periódica do layout do equipamento, ventilação, distribuição de espaços e o estado geral dos tubos de pressão, caldeiras, veículos, guindastes, sistemas de incêndio, armazenamento de produtos químicos, contadores de gás, torres de resfriamento, sistemas elétricos e medidores elétricos, entre outros, representa um aspecto importante a ser levado em conta durante a paralisação. - Implementação de melhorias: Elas acontecem quando as equipes terminam sua vida útil ou simplesmente surgem tecnologias que prometem otimizar os processos e tempos de produção. É interessante que as organizações planejem a substituição parcial ou generalizada do equipamento durante o período de inatividade bem planejado, no qual a operação do equipamento pode ser sincronizada, sua operação explorada e todos os ajustes e testes necessários antes da devolução da fábrica, sua operabilidade total.
Todas essas práticas são inclusivas; elas podem ocorrer simultaneamente durante o mesmo período de parada. Isso implica a entrada no cenário de diferentes equipes de trabalho, capazes de combinar e aplicar diferentes habilidades e conhecimentos, com o único propósito de maximizar a disponibilidade de equipamentos, aproveitando ao máximo o tempo disponível.
Esta é a primeira parte de uma série de três artigos. Convidamos você a ler o seguinte, onde dividiremos as cinco fases do desligamento de uma fábrica, o gerenciamento de projetos e a utilidade de um software CMMS / EAM, como o FRACTTAL Asset Cloud, para gerenciar paradas de fábricas industriais.
Ainda não conhece
o Fracttal?
